Metal Tozu Nasıl Yapılır

Giriş

Metal tozları çeşitli imalat süreçlerinde kullanılan ince bölünmüş metal parçacıklardır. Metal tozları, demir, alüminyum, bakır, nikel ve daha fazlası gibi çeşitli metallerden yapılabilir. Otomotiv, havacılık, elektronik, kimya, ilaç ve diğerleri dahil olmak üzere birçok sektörde yaygın uygulamalara sahiptirler. Bu kapsamlı kılavuz, metal tozları üretmek için kullanılan farklı yöntemleri, ilkeleri ve uygulamalarıyla birlikte size rehberlik edecektir.

Metal Tozları Üretim Yöntemleri

Metal tozları üretmek için kullanılan, mekanik, fiziksel ve kimyasal yöntemlere ayrılabilen çeşitli teknikler vardır. Her yöntemin kendine özgü ilkeleri, ekipman gereksinimleri vardır ve farklı özelliklere sahip tozlarla sonuçlanır. Metal tozu üretimi için kullanılan yaygın yöntemler şunlardır:

Mekanik Yöntemler

Öğütme

Öğütme, metalin bir toz haline mekanik olarak parçalanmasını içerir. Başlangıç malzemesi genellikle, bilyalı değirmenler, çekiçli değirmenler veya jet değirmenler kullanılarak öğütülen kaba parçacıklar veya hurda şeklindedir. Bilyalı öğütmede, parçacıklar değirmen içinde dönen öğütme topları tarafından parçalanır. Çekiçli değirmenler, metali ezmek için çekiç veya bıçak kullanır. Jet değirmenler, parçacıkları yüksek hızlarda çarpıştırarak mikronize eder. Öğütme, düzensiz şekillerde ve geniş parçacık boyutu dağılımında tozlar üretir. Basit ve uygun maliyetlidir, ancak toz özelliklerinin hassas kontrolüne izin vermez.

Atomizasyon

Atomizasyon, erimiş metali bir nozul veya orifisteki küçük bir açıklıktan geçirmeyi içeren bir metal tozu üretim yöntemidir. Metal, toz parçacıklarına katılaşan ince damlacıklar şeklinde çıkar. Parçalanma yöntemine bağlı olarak, atomizasyon ayrıca gaz, su, plazma, santrifüj ve ultrasonik atomizasyon olarak sınıflandırılabilir. Gaz ve su atomizasyonu en yaygın türlerdir. Bu yöntem, hassas parçacık boyutlarına sahip küresel tozlar üretir. Ancak, özel ekipman ve yüksek enerji girişi gerektirir.

Elektrodepozisyon

Elektrokaplama olarak da bilinen elektrodepozisyon, metal iyonlarını bir elektrolitik çözeltiden bir katoda elektrolitik olarak biriktirerek metal tozu üretir. Biriktirilen tabaka çıkarılır ve bir toz haline öğütülür. Bu yöntem, parçacık boyutu ve şekli üzerinde kontrol sağlar. Ancak, tozların görünür yoğunluğu düşüktür ve üretim oranları yavaştır. Bakır, demir, kobalt vb. metallerden toz üretmek için kullanılır.

Fiziksel Yöntemler

Buharlaşma

Vakum buharlaşması gibi buharlaşma teknikleri, daha sonra ince metal tozlarına yoğunlaşan metal buharları üretir. Metal, bir vakum odasında buharlaşana kadar ısıtılır ve daha sonra bir toz oluşturmak için soğuk yüzeylerde yoğunlaşır. Bu yöntem, kontrollü parçacık boyutu dağılımına sahip küresel tozlar üretebilir. Ancak, özel ekipman gerektirir ve yüksek erime noktasına sahip metaller için uygun değildir.

Püskürtme

Püskürtme, katı bir metal hedeften atomları çıkarmak için plazma enerjisi kullanır. Çıkarılan atomlar ince bir film olarak biriktirilir ve toz oluşturmak için kazınır. Parçacık boyutu, morfoloji ve bileşim üzerinde kontrol sağlar. Ancak, üretim oranı çok yavaştır ve büyük ölçekli imalat için uygun değildir. Bu yöntem öncelikle ultra ince ve nanopowder üretimi için kullanılır.

Kimyasal Yöntemler

İndirgeme

İndirgeme, metal tuzlarını veya oksitlerini, hidrojen, karbon, karbon monoksit vb. gibi indirgeyici maddeler kullanarak toz halindeki metale dönüştürmeyi içerir. Örneğin, demir oksit, demir tozu üretmek için hidrojen ile indirgenebilir. Bu çok yönlü yöntem, çeşitli metallerden toz üretebilir. Tozlar yüksek saflığa ancak düzensiz şekillere ve geniş parçacık boyutu dağılımına sahiptir.

Elektroliz

Elektroliz, iyonlarını içeren çözeltilerden metal tozları üretmek için elektrolitik hücreler kullanır. Toz katotta birikirken, anot çözünerek çözeltideki metal iyonlarını yeniler. Bu yöntem, parçacık özellikleri üzerinde kontrol sağlar ve alüminyum, krom, titanyum, magnezyum tozları üretmek için kullanılır. Ancak, yavaş üretim oranlarına sahip pahalı bir işlemdir.

Kendiliğinden yayılan yüksek sıcaklık sentezi (SHS)

SHS, metal oksitler ve indirgeyici maddeler arasında metal tozları üretmek için ekzotermik bir reaksiyon içerir. Reaksiyon tarafından üretilen ısı, kimyasal dönüşüm sürecini sürdürür ve yayar. Demir oksit ve alüminyum, SHS reaksiyonlarında yaygın olarak kullanılan hammaddelerdir. Basit, uygun maliyetli bir yöntemdir, ancak özel reaksiyon ekipmanı ve proses kontrolü gerektirir.

Toz Yapımında Yaygın Olarak Kullanılan Metaller

Toz yapmak için yaygın olarak kullanılan bazı temel metaller şunlardır:

• Demir: Demir tozları, en yaygın kullanılan demir tozlarından biridir. İndirgenmiş demir cevherinden üretilirler ve toz metalurjisinde, oto parçaları, mıknatıslar, kesici takımlar ve manyetik mürekkeplerin imalatında kullanılırlar.
• Alüminyum: Alüminyum tozları yüksek termal/elektriksel iletkenliğe sahiptir ve termit reaksiyonlarında, katmanlı imalatta, otomotiv parçalarında, boyalarda, piroteknikte vb. kullanılırlar. Erimiş alüminyumun atomizasyonu ile üretilirler.
• Bakır: Bakır tozları mükemmel termal ve elektriksel iletkenliğe sahiptir. Elektroliz, atomizasyon veya indirgeme yöntemleriyle üretilirler ve elektronik bileşenler, sarım telleri, sürtünme malzemeleri, kaynak çubukları vb. yapmak için kullanılırlar.
• Nikel: Nikel tozları korozyon direncine, tokluğa ve ferromanyetik özelliklere sahiptir. Karbonil ayrışımı, elektroliz veya indirgeme yoluyla üretilirler ve alaşımlı çelikler, piller, katalizörler, iletken boyalar vb. yapmak için kullanılırlar.
• Kalay: Kalay tozları kaplama malzemeleri, lehimler, yataklar ve kimyasal üretimde kullanım alanı bulur. Atomizasyon veya kalay çözeltilerinden elektrodepozisyon yoluyla üretilirler.
• Tungsten: Tungsten tozları yüksek yoğunluğa, mukavemete ve erime noktasına sahiptir. Hidrojen indirgemesiyle üretilirler ve tungsten telleri, ısıtma elemanları ve aşınmaya dayanıklı kaplamalar yapmak için kullanılırlar.
• Gümüş: Gümüş tozları yüksek elektriksel ve termal iletkenliğe sahiptir. Elektroliz yoluyla üretilirler ve lehimlerde, lehim alaşımlarında, iletken kaplamalarda ve fotovoltaik kontaklarda kullanılırlar.
• Altın: Altın tozları kimyasal olarak kararlıdır ve elektriksel olarak iletkendir. Elektrolitik veya buharlaştırma yöntemleri kullanılarak üretilirler ve elektronik üretimi ve dekoratif kaplamalar için kullanılırlar.

Metal Tozlarının Uygulama Alanları

Metal tozları birçok endüstride çeşitli uygulamalara sahiptir:

• Üretim: Toz metalurjisi, bitmiş veya yarı bitmiş bileşenler üretmek için metal tozları kullanır. Tozlar sıkıştırılır ve daha sonra karmaşık şekillere sahip hassas parçalar üretmek için sinterlenir. Yaygın ürünler arasında dişliler, burçlar, yataklar, mıknatıslar, kesici takımlar, otomobil parçaları vb. bulunur.
• Katmanlı üretim: Seçici lazer sinterleme, doğrudan metal lazer sinterleme ve bağlayıcı püskürtme, metal bileşenleri katman katman 3D yazdırmak için metal tozları kullanır. Havacılık, tıp ve otomotiv endüstrileri bu teknolojileri kullanır.
• FORMIGA, EOS M serisi Baskılı devreler, çok katmanlı seramik kapasitörler ve iletken yapıştırıcılar üretmek için bakır ve gümüş tozları kullanılır. Ferrit tozları indüktörler ve transformatör çekirdekleri üretir.
• Kimya endüstrisi: Metal tozları, kimyasallar, ilaçlar, petrol ürünleri, pigmentler ve pil malzemeleri üretimi için katalizör ve reaktif görevi görür.
• Kaplamalar: Alüminyum pullar, boyalarda metalik kaplamalar üretir. Bakır ve çinko tozları korozyon önleyici kaplamalar yapar. Metal tozları ayrıca iletken kaplamalar ve elektromanyetik koruma üretir.
• Kaynak: Alüminyum ve magnezyum tozları, termit kaynağında ekzotermik reaksiyonlar sağlamak için kullanılır. Demir, bakır ve nikel tozları kaynak dolgu malzemeleri üretir.
• Piroteknik: Alüminyum, magnezyum ve demir tozları, ekzotermik oksidasyon reaksiyonları nedeniyle havai fişeklerin, maytapların, işaret fişeklerinin ve termitlerin temel bileşenleridir.
• Diğerleri: Metal tozları, elmas takımları, sürtünme malzemeleri, lehim alaşımları, iletken plastik, manyetik mürekkepler vb. yapımında diğer niş uygulamalar bulur.

Metal Tozlarının Özellikleri

Metal tozlarının özellikleri, üretim yönteminin yanı sıra bileşim, partikül boyutu, şekil, gözeneklilik ve mikro yapıdan etkilenir. Önemli toz özellikleri şunlardır:

• Parçacık boyutu: Mikrometre (mikron) cinsinden ölçülen boyut, yoğunluğu, reaktiviteyi ve sinterleme davranışını etkiler. Ultrafine tozlar 10 mikrondan küçük boyutlara sahiptir.
• Parçacık şekli: Şekil, toz akışını ve paketleme yoğunluğunu etkiler. Granüler, küresel, pul ve dendritik şekiller yaygındır.
• Parçacık boyutu dağılımı: Dar bir dağılım, düzgün paketlemeye ve işlemeye izin verirken, geniş bir dağılım, işleme sırasında ayrışabilir.
• Görünür yoğunluk: Kütlenin toz hacmine oranı. Sıkıştırılabilirliği ve son parça yoğunluğunu etkiler. Değerler teorik yoğunluğun -'i arasında değişir.
• Musluk yoğunluğu: Mekanik olarak vurulduktan sonra elde edilen maksimum yoğunluk. Toz paketleme verimliliğini gösterir.
• Akış hızı: İşleme ve işleme için önemlidir. Parçacık boyutu, şekli, yüzey oksidi ve nem gibi faktörlerden etkilenir.
• Sıkıştırılabilirlik: Tozun basınç altında bir kompakt haline deforme olma yeteneği. Süneklik, iş sertleşmesi ve adsorbe edilmiş gazlara bağlıdır.
• Sinterleme aktivitesi: Isıtma sırasında toz parçacıklarının birbirine bağlanma yeteneği. Bileşim, parçacık boyutu, oksit içeriği ve kusurlardan etkilenir.
• Saflık: Oksijen, azot ve karbonun varlığı, toz özelliklerini olumsuz etkileyebilir. Kritik uygulamalar için yüksek saflık gereklidir.

Metal Tozlarını İşleme Güvenlik Önlemleri

Metal tozlarını işlemek potansiyel sağlık ve güvenlik tehlikeleriyle birlikte gelir. Bazı önemli önlemler şunlardır:

• Koruyucu ekipman kullanın – tozları solumayı ve ciltle temasını önlemek için tozları işlerken eldiven, göz koruması, yüz maskeleri ve tam vücut tulumları kullanın.
• Tutuşturucu kaynaklardan kaçının – tozlar ısıya, kıvılcımlara veya aleve maruz kaldığında yanabilir. Uygun topraklama prosedürlerini izleyin.
• Toz patlamalarını önleyin – tozlar patlayıcı toz-hava karışımları oluşturur. Toz çekme sistemleri kullanın ve toz birikimlerinden kaçının.
• İnert olarak saklayın – tozlar genellikle oksidasyonu önlemek için argon veya azot gibi inert gazlar altında kapalı kaplarda saklanır.
• Uygun havalandırma sağlayın – metal dumanlarına ve toz tozuna maruz kalmayı önlemek için davlumbazlar veya yerel egzoz havalandırması kullanın.
• Dökülmelerden kaçının – dökülmeleri, tozu dağıtan fırçalar yerine vakum sistemleri kullanarak derhal temizleyin.
• Güvenli imha uygulayın – yerel çevre düzenlemelerine göre imha edin ve drenaj veya çöplüklerden uzak durun.
• Eğitim sağlayın – çalışanları toz tehlikeleri, uygun işleme prosedürleri ve acil durum önlemleri konusunda eğitin.
• İzleme yapın – toz seviyelerini ve çalışanların maruziyetini, izin verilen maruz kalma sınırları içinde olduklarından emin olmak için izleyin.

SSS

Metal tozları üretmek için başlıca yöntemler nelerdir?

Başlıca yöntemler şunlardır:

• Mekanik frezeleme
• Atomizasyon
• Kimyasal indirgeme
• Elektroliz
• Buharlaşma teknikleri

Metal tozları ne için kullanılır?

Metal tozları, toz metalurjisi yoluyla bitmiş parçalar üretmek, katkı maddeli olarak üretilmiş bileşenler üretmek, elektronik cihazlar yapmak, iletken/dirençli kaplamalar uygulamak, kimyasallar ve katalizörler üretmek ve piroteknik ürünler oluşturmak için kullanılır.

Metal tozu parçacık boyutları nasıl ölçülür?

Parçacık boyutları, mikroskopi, lazer kırınımı, sedimantasyon, eleme ve dinamik ışık saçılımı teknikleri kullanılarak mikrometre (mikron) cinsinden ölçülür. Ultrafine tozların boyutları 10 mikrondan küçüktür.

Metal tozlarını işlerken hangi önlemler alınmalıdır?

Önlemler arasında koruyucu ekipman kullanmak, tutuşturucu kaynaklardan kaçınmak, toz patlamalarını önlemek, inert depolama, uygun havalandırma, güvenli imha, çalışan eğitimi ve maruziyet izleme yer alır.

Metal tozlarının hangi özellikleri performanslarını etkiler?

Önemli özellikler parçacık boyutu, şekli, boyut dağılımı, yoğunluğu, akış hızı, sıkıştırılabilirliği, sinterleme yeteneği, saflığı ve bileşimidir. Bunlar, işleme, işleme ve nihai ürün kalitesini etkiler.

Metal tozları nasıl güvenli bir şekilde saklanır?

Metal tozları genellikle oksidasyon reaksiyonlarını önlemek için argon veya azot gibi inert gazlar altında kapalı kaplarda saklanır. Bu, toz saflığını korur ve toz özelliklerindeki değişiklikleri önler.

Toz metalurjisi nedir?

Toz metalurjisi, bitmiş veya yarı bitmiş bileşenler üretmek için metal tozları kullanan bir üretim sürecidir. Tozları sıkıştırmayı ve ardından karmaşık şekillerde hassas metal parçalar üretmek için sinterlemeyi içerir.

Toz üretmek için yaygın olarak hangi metaller kullanılır?

Demir, alüminyum, bakır, nikel, kalay, tungsten, gümüş ve altın yaygın olarak kullanılır. Metal, gerekli malzeme özelliklerine ve uygulamaya göre seçilir.

Metal tozu üretimi için atomizasyon işlemi nedir?

Atomizasyonda, erimiş metal bir nozülden geçirilir ve ince damlacıklara ayrılarak toz parçacıklarına katılaşır. Parçacık boyutu ve şekli üzerinde kontrol sağlar ve küresel tozlar üretmek için kullanılır.

Metal tozları ile ilişkili tehlikeler nelerdir?

Metal tozları ısıya veya kıvılcımlara maruz kaldığında yanabilir. Patlayıcı toz-hava karışımları oluştururlar. Metal dumanları ve ince tozlar da solunduğunda toksiktir. Uygun koruyucu ekipman ve işleme prosedürleri gereklidir.

daha fazla 3D baskı süreci öğrenin

Additional FAQs on Making Metal Powder

1) Which atomization method should I choose for different metals?

• Gas atomization: best for reactive and oxidation-sensitive alloys (Ti, Ni, Al) to get spherical, low-oxygen powder.
• Water atomization: cost-effective for steels and Cu-based powders; yields irregular shapes.
• Plasma/centrifugal atomization: premium sphericity and narrow PSD for AM-critical feedstocks.

2) How do oxygen, nitrogen, and carbon (O/N/C) affect powder performance?
Elevated interstitials raise brittleness and shift ductile-to-brittle transition; they also increase porosity risk in AM and reduce sinterability. Control via vacuum/H2 reduction, inert handling, and low-oxygen atomization.

3) What particle size distributions are ideal for the main processes?

• Press-and-sinter PM: 20–150 μm (flow and compressibility).
• MIM/binder jetting: 5–20 μm (high surface area for sinter).
• LPBF/SLM: D10–D90 ≈ 15–45 μm (spherical for recoating).
• EBM: slightly coarser allowed (e.g., 45–105 μm) due to preheat.

4) How do I qualify a new metal powder lot?
Verify chemistry (ICP/XRF), O/N/H (inert gas fusion), PSD/shape (laser diffraction + SEM), flow (Hall/Carney), apparent/tap density, and contamination (magnetic pickup, sieve residue). Run process coupons to confirm density and mechanicals.

5) What are best practices for safe powder handling?
Use grounded equipment, LEV with HEPA, inert storage, Class D extinguishers, and bonded antistatic PPE. Minimize dust generation and follow NFPA 484 for combustible metals.

2025 Industry Trends in Metal Powder Production

• AM-grade feedstocks scale: Stricter O/N/H limits and tighter PSD control for aerospace/medical qualification.
• Copper and aluminum breakthroughs: Blue/green lasers and parameter sets boosting printability of high-reflectivity metals.
• Sustainable routes: Increased recycled content, closed-loop powder recovery, and environmental product declarations (EPDs).
• Inline analytics: Real-time O2 monitoring and automated sieving/classification integrated with MES and material passports.
• Cost-down pressure: Multi-laser LPBF productivity and maturing binder jetting/sinter-HIP cut cost per part for steels and Ni alloys.

2025 Metric/Topic	Typical Range/Value	Why it matters	Kaynak
LPBF powder PSD (most alloys)	D10–D90 ≈ 15–45 μm	Stable recoating and density	ISO/ASTM 52907
Oxygen limit (Ti-6Al-4V ELI powder)	≤0.13 wt% O	Ductility for medical parts	ASTM F3001/F136
As-built density (LPBF + HIP)	99.5–99.9%	Aerospace/medical acceptance	Peer-reviewed AM studies
Binder-jetted final density (sinter/HIP)	95–99%	Large, cost-sensitive parts	Vendor case data
Recycled content in powder supply	25–45% (metal dependent)	Lower footprint, cost stability	USGS/industry reports
Indicative AM-grade powder pricing	$60–$500/kg (material/route)	Budgeting and process selection	Market trackers/suppliers

Authoritative references and further reading:

• ISO/ASTM 52907 (feedstock), 52910 (DFAM): https://www.astm.org and https://www.iso.org
• ASM Handbook (Powder Metallurgy; Materials Properties): https://www.asminternational.org
• USGS Mineral Commodity Summaries: https://pubs.usgs.gov/periodicals/mcs
• NFPA 484 (combustible metals): https://www.nfpa.org
• NIST AM resources: https://www.nist.gov

Latest Research Cases

Case Study 1: Low‑Oxygen Gas Atomized Aluminum Alloy Powder for LPBF (2025)
Background: An aerospace supplier needed 6000‑series Al powder with improved printability and fatigue for heat exchangers.
Solution: Implemented inert gas atomization with ultra‑low O2 (<0.05 wt%), inline O2 monitoring, and tight PSD classification; validated via LPBF coupons and HIP.
Results: 0.3% porosity as-built, 99.8% after HIP; HCF endurance limit +18% vs. prior lot; scrap rate down 22% across three builds.

Case Study 2: Binder‑Jetted Stainless Steel Using High‑Surface‑Area Powder (2024)
Background: An industrial OEM sought lower sintering temperatures and cycle times.
Solution: Produced fine PSD (D50 ~8 μm) water‑atomized 17‑4PH with controlled oxide; optimized debind/sinter profile and optional HIP.
Results: 97–98.5% density without HIP; 16% cycle time reduction; tensile and corrosion performance met spec after H900 aging.

Expert Opinions

• Prof. Randall M. German, Distinguished Professor Emeritus, Powder Metallurgy expert
  Key viewpoint: “Powder shape and interstitials dominate sintering behavior; spherical and clean surfaces accelerate densification and reduce defect formation.”
• Dr. Christina Salness, Director of Additive Materials, Fraunhofer IAPT
  Key viewpoint: “Material passports tied to inline powder analytics are becoming essential for serial AM production and for reducing destructive testing.”
• Dr. Pankaj D. Desai, Senior Scientist, NIST (materials data, personal capacity)
  Key viewpoint: “Standardized datasets linking powder attributes to process parameters and part performance will drive predictive qualification for AM.”

Citations for expert profiles:

• Fraunhofer IAPT: https://www.iapt.fraunhofer.de
• NIST: https://www.nist.gov

Practical Tools and Resources

• Standards and safety
• ISO/ASTM 52907 (feedstock testing), 52910 (DFAM), 52931 (LB‑PBF of metals)
• NFPA 484 combustible metals guidance: https://www.nfpa.org
• Powder characterization
• LECO O/N/H analyzers: https://www.leco.com
• Laser diffraction PSD systems (e.g., Malvern): vendor sites
• SEM/EDS services at university core labs or accredited labs
• Design and simulation
• Ansys Additive/Mechanical; COMSOL Multiphysics for thermal/sinter modeling
• nTopology for lattice design and powder‑friendly geometries
• Market and data
• USGS commodity statistics: https://pubs.usgs.gov/periodicals/mcs
• Senvol Database (machines/materials): https://senvol.com/database

Last updated: 2025-08-21
Changelog: Added 5 focused FAQs, 2025 trend table with metrics and sources, two recent production case studies, expert viewpoints with citations, and a curated tools/resources list for making metal powder.
Next review date & triggers: 2026-02-01 or earlier if ISO/ASTM standards are revised, significant updates to NFPA 484 occur, or major suppliers release new low‑oxygen atomization capabilities or binder‑jet sinter playbooks.