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Pó AISi7Mg LPBF é uma matéria-prima esférica de liga do tipo fundida à base de Al-Si-Mg (6,5-7,5% de Si, 0,45-0,7% de Mg, o restante Al), projetada para a fusão a laser em leito de pó, oferecendo uma janela de processo flexível, densidade quase total em parâmetros padrão, e resistência após envelhecimento T6 em torno de 300 MPa. A otimização dos parâmetros de processamento começa com o próprio pó: especifique uma distribuição do tamanho das partículas (PSD) de 15 a 53 mícrons (D50 em torno de 33 a 36 mícrons), esfericidade acima de 92%, teor de oxigênio abaixo de 0,08 wt%, e um tempo de fluxo de Hall inferior a 60 s/50 g, pois a uniformidade da camada determina a estabilidade da poça de fusão mais do que qualquer configuração individual da máquina. Em plataformas LPBF típicas de 400 W, o AlSi7Mg atinge densidade >99,5% com potência de laser de 300 a 370 W, velocidade de varredura de 1.200 a 1.500 mm/s, espaçamento entre traços de 0,10 a 0,17 mm e espessura de camada de 30 a 60 mícrons, visando uma densidade de energia volumétrica de aproximadamente 40 a 65 J/mm³. O pré-aquecimento da placa de construção a 150–200 °C reduz os gradientes térmicos e a tensão residual, e a rotação dos vetores de varredura em 67 graus entre as camadas minimiza a porosidade direcional. O pós-processamento segue o procedimento clássico: alívio de tensão, tratamento de solução em torno de 530 a 540 °C, têmpera e envelhecimento artificial a 155 a 165 °C até T6. Os compradores devem confirmar se cada lote de pó é fornecido com certificação de composição química, teor de oxigênio, distribuição granulométrica (PSD) e fluidez, uma vez que variações no teor de partículas finas e na absorção de oxigênio ao longo dos ciclos de reutilização são as causas ocultas mais comuns de instabilidade dos parâmetros.
O que é o pó AISi7Mg LPBF e quais são seus benefícios para uso industrial
Pó AISi7Mg LPBF é a versão para manufatura aditiva da família de ligas de fundição quase eutéticas de Al-Si-Mg, quimicamente equivalente a classes como A357 e EN AC-42000, aperfeiçoada para servir como matéria-prima no processo de fusão a laser em leito de pó. A designação é simples: base de alumínio, aproximadamente 7% de silício e uma adição de magnésio inferior a 1%, o que permite o endurecimento por precipitação. Enquanto o AlSi10Mg domina a impressão 3D em metal para uso geral em termos de volume, o AlSi7Mg ocupa o nicho estrutural de alta qualidade: seu menor teor de silício proporciona maior ductilidade e tenacidade após o tratamento térmico, razão pela qual é o pó de alumínio padrão para peças fundidas críticas para voo adaptadas à manufatura aditiva.
Dentro da família de pós de liga de alumínio O AlSi7Mg, oferecido para manufatura aditiva, situa-se entre o AlSi10Mg, de excelente imprimibilidade, e as classes de alta resistência derivadas de alumínio forjado, como o 6061 e o 7075. Seu teor de silício, de 6,5 a 7,5%, permanece alto o suficiente para suprimir as fissuras de solidificação que afetam as composições forjadas sob resfriamento rápido; assim, ele é impresso quase tão facilmente quanto o AlSi10Mg, enquanto sua fração eutética reduzida deixa mais matriz disponível para deformação dúctil e reforço por precipitação de Mg₂Si.
Os benefícios práticos para os usuários industriais incluem:
- Ampla janela de processo: é possível atingir a densidade total em uma ampla gama de combinações de potência do laser e velocidade de varredura, simplificando a qualificação e a produção com várias máquinas.
- Dutabilidade e desempenho à fadiga superiores: alongamento do 6-12% e maior tenacidade à fratura em comparação com o AlSi10Mg na condição T6.
- Excelente capacidade de acabamento superficial: poças de fusão finas e uniformes produzem superfícies com Ra de 6 a 12 mícrons nas faces voltadas para cima.
- Capacidade para peças de parede fina e em treliça: o comportamento estável da poça de fusão permite a formação de paredes com espessura de até 0,3-0,4 mm e vigas de treliça finas para estruturas leves.
- Dados sobre o patrimônio cultural já estabelecidos: décadas de dados sobre fundições de alta qualidade do A357 facilitam as discussões sobre certificação em programas aeroespaciais.
Essas características fazem do AlSi7Mg o material de referência quando uma peça de alumínio impressa precisa suportar cargas estruturais, e não apenas preencher um espaço.
Tabela de composição química com explicação da função de cada elemento
A composição química do AlSi7Mg de grau LPBF é mais restrita do que a especificação da fundição para peças fundidas A357. O ferro, em particular, é mantido bem abaixo dos limites de fundição, pois os compostos intermetálicos que contêm Fe tornam as paredes finas impressas mais frágeis e dão origem a trincas de fadiga.
Composição química do AlSi7Mg (tipo LPBF)
| Elemento | Mín. (%) | Max (%) | Função |
|---|---|---|---|
| Silício (Si) | 6.5 | 7.5 | Reduz a faixa de fusão; garante uma solidificação sem fissuras e boa fluidez |
| Magnésio (Mg) | 0.45 | 0.70 | Forma precipitados de Mg₂Si; permite o endurecimento por envelhecimento T6 |
| Titânio (Ti) | 0.08 | 0.25 | Refinador de grãos; promove uma estrutura de solidificação fina e equiaxial |
| Ferro (Fe) | – | 0.15 | Impureza; limitada para evitar a formação de plaquetas frágeis de AlFeSi |
| Cobre (Cu) | – | 0.05 | Impureza; coberta para preservar a resistência à corrosão |
| Manganês (Mn) | – | 0.10 | Controle de impurezas; modifica as fases do Fe em níveis vestigiais |
| Zinco (Zn) | – | 0.07 | Impureza proveniente da matéria-prima reciclada |
| Oxigênio (O, em pó) | – | 0.08 | Pó intersticial resultante da atomização; afeta a ductilidade e a resistência à fadiga |
| Alumínio (Al) | Equilíbrio | Equilíbrio | Matriz de base; filme de óxido de baixa densidade e resistente à corrosão |
Silício define o comportamento de processamento da liga. Em torno de 7%, a composição fica próxima o suficiente do eutético Al-Si (12,6%) para obter a maior parte de seus benefícios de solidificação: uma faixa estreita de congelamento, boa fluidez da fusão e forte resistência ao rompimento a quente, ao mesmo tempo em que mantém dendritos de alumínio primário suficientes na microestrutura para preservar a ductilidade. Reduzir o silício para menos de 6,5% amplia significativamente a janela de processo propensa a fissuras; é por isso que a classificação LPBF exige a faixa completa de 6,5 a 7,5%.
Magnésio é o elemento de reforço. Durante o tratamento em solução, ele se dissolve na matriz de alumínio e, durante o envelhecimento artificial, precipita-se na forma de fases finas de Mg₂Si que aumentam o limite de escoamento de aproximadamente 110 MPa no estado bruto para 240-270 MPa na condição T6. O magnésio também é o elemento mais afetado pelo processamento: sua alta pressão de vapor causa evaporação seletiva da superfície do banho de fusão; assim, as peças impressas apresentam, normalmente, um teor de Mg 0,03–0,08% inferior ao do pó de alimentação, uma variação que deve ser levada em conta na qualificação.
Titânio, adicionado na proporção de 0,08-0,25%, atua como refinador de grãos por meio de sítios de nucleação de Al₃Ti, promovendo uma estrutura de grãos finos e equiaxiais que melhora tanto a resistência à fissuração quanto a isotropia das propriedades mecânicas.
Ferro e oxigênio Esses são os dois valores que os compradores devem examinar cuidadosamente em cada certificado de análise. O teor de ferro acima de 0,15% forma fases beta-AlFeSi em forma de agulha que reduzem drasticamente o alongamento; e o oxigênio, introduzido como óxido superficial durante a atomização e a reutilização do pó, prejudica a resistência à fadiga e aumenta os respingos na poça de fusão. As classes premium de LPBF mantêm o teor de ferro em 0,10% ou menos e o de oxigênio abaixo de 0,08 wt%.
Propriedades físicas e mecânicas à temperatura padrão de ensaio
O perfil de propriedades do AlSi7Mg explica sua popularidade no setor aeroespacial: resistência próxima à do AlSi10Mg com ductilidade substancialmente melhor, além de condutividade térmica útil para o gerenciamento integrado de calor. Os valores abaixo refletem os testes realizados à temperatura ambiente (20-25 °C) com o material produzido por LPBF.
Principais propriedades
| Propriedade | Valor | Unidade |
|---|---|---|
| Densidade | 2.68 | g/cm3 |
| Intervalo de fusão | 557-613 | °C |
| Condutividade térmica (T6) | 150-170 | W/m*K |
| Condutividade elétrica | 35-40 | % IACS |
| Coeficiente de expansão térmica | 21.5-22.5 | um/m*K |
| Módulo de elasticidade | 70-72 | GPa |
| Resistência à tração (T6) | 290-320 | MPa |
| Limite de escoamento (T6) | 240-270 | MPa |
| Alongamento na ruptura (T6) | 6-12 | % |
| Dureza (T6) | 105-120 | HB |
| Resistência à fadiga (10^7 ciclos, HIP + T6) | 110-130 | MPa |
O densidade de 2,68 g/cm³ apresenta o argumento fundamental a favor da redução de peso: com um limite de escoamento T6 próximo a 250 MPa, a resistência específica supera a dos aços estruturais em um fator de três; é por isso que os suportes de AlSi7Mg com otimização topológica alcançam rotineiramente uma redução de massa de 40 a 60% em relação ao alumínio usinado e uma redução ainda maior em relação ao aço.
O intervalo de fusão de 557 a 613 °C define tanto a janela de processo quanto o programa de tratamento térmico. O tratamento de solubilização a 530-540 °C fica apenas 15-20 graus abaixo do solidus, o que é próximo o suficiente para que a uniformidade da temperatura do forno seja importante; o excesso de temperatura arrisca a fusão incipiente do silício eutético, visível como partículas arredondadas de Si e porosidade nos limites dos grãos. Uma prática bem controlada de LPBF utiliza ciclos de solução em etapas ou fornos com tolerância restrita de +/-3 °C.
Mecanicamente, o material no estado em que foi fabricado já apresenta resistência à tração de 380-430 MPa, graças à estrutura celular fina e supersaturada resultante da solidificação rápida, mas com alongamento de apenas 3-6% e anisotropia significativa. O ciclo T6 sacrifica um pouco da resistência máxima em troca da ductilidade, tenacidade e resistência à fadiga exigidas por aplicações estruturais, além de homogeneizar as propriedades entre as orientações de impressão. Para peças em que a resistência à fadiga é crítica, prensagem isostática a quente (HIP) A cerca de 500 °C e 100 MPa, o argônio fecha a porosidade interna antes do envelhecimento, o que normalmente dobra a vida útil à fadiga em 10⁷ ciclos.
Condutividade térmica de 150 a 170 W/m*K Na condição T6, essa característica é um verdadeiro diferencial: ela supera os valores de fábrica do AlSi10Mg e se aproxima dos do 6061, sendo adequada para peças que combinam funções estruturais e térmicas, como chassis de aviônicos refrigerados e carcaças de motores com camisas de resfriamento integradas.
Especificações e classes para processos de manufatura aditiva
O pó de AlSi7Mg é fornecido em granulometrias específicas para cada processo, sendo que as classes para LPBF estão sujeitas aos mais rigorosos controles de morfologia e elementos intersticiais.
Especificações disponíveis
| Parâmetro | Padrão/Valor |
|---|---|
| PSD para LPBF / SLM | 15-53 µm (D10 ~20, D50 ~34, D90 ~54) |
| Corte fino LPBF alternativo | 10–45 µm |
| PSD para DED | 45-106 µm |
| Esfericidade | >= 92% |
| Vazão do Hall | <= 60 s/50 g |
| Densidade aparente | >= 1,30 g/cm³ |
| Densidade da torneira | >= 1,55 g/cm³ |
| Teor de oxigênio | <= 0,08 wt% (prêmio <= 0,05 wt%) |
| Umidade | <= 0,05 wt% |
| Referência em química | A357 / EN Tipo AC-42000, apertado para AM |
| Embalagem | Seladas a vácuo ou preenchidas com argônio, de 5 a 25 kg |
O Filtro de 15 a 53 mícrons é o padrão da indústria de LPBF, compatível com lâminas de recobrimento padrão e espessuras de camada de 30 a 60 mícrons. A forma da distribuição é tão importante quanto a faixa nominal: uma distribuição gaussiana estreita, com parcelas finas limitadas abaixo de 15 mícrons (normalmente menos de 10 vol%), flui de maneira previsível e compacta-se em uma densidade de leito mais elevada, melhorando diretamente a estabilidade da poça de fusão. A fração fina de 10 a 45 mícrons é adequada para máquinas com dinâmica de recobrimento otimizada e proporciona melhor acabamento superficial em peças cosméticas, ao custo de uma disciplina de manuseio mais rigorosa, pois o pó fino de alumínio é mais sensível à oxidação e apresenta maior restrição de fluxo.
Reutilização do pó É onde as especificações se alinham com a economia. Os usuários do LPBF normalmente peneiram o pó usado na faixa de 63 a 80 mícrons e reabastecem com material virgem 30-50% a cada ciclo. Cada ciclo aumenta ligeiramente o teor de oxigênio e altera a distribuição granulométrica (PSD) à medida que satélites e respingos são removidos; por isso, operações bem controladas monitoram as linhas de tendência de oxigênio e D50 por lote, em vez de tratar o pó como um consumível infinito. A maioria dos padrões de qualidade, incluindo as especificações emergentes da AMS para matéria-prima de alumínio em manufatura aditiva (AM), limitam a reutilização com base no oxigênio medido e no desempenho de fluxo, em vez de pela contagem de ciclos.
Certificação em lote devem incluir o PSD por difração a laser conforme a norma ISO 13320, análise química completa por ICP-OES, oxigênio/nitrogênio/hidrogênio por fusão em gás inerte, fluxo de Hall conforme a norma ASTM B213 e imagens morfológicas por SEM. Para programas de qualificação aeroespacial, os fornecedores devem, além disso, fornecer rastreabilidade térmica da atomização e, quando necessário, dados de testes em amostras impressos a partir do lote real. Esses documentos constituem a base de qualquer exercício de qualificação de parâmetros, uma vez que os parâmetros qualificados em um lote só são transferíveis para outro lote de pó comprovadamente equivalente.
Processo de fabricação: da matéria-prima ao pó esférico
O pó de AlSi7Mg LPBF é produzido quase exclusivamente por atomização com gás inerte, o único método que combina, de forma econômica, a esfericidade necessária, o controle da composição química e a obtenção de partículas de tamanho fino.
O processo começa com preparação da carga: os lingotes de alumínio primário (pureza de 99,7%+), o silício cristalino e as ligas-mãe de Al-Mg e Al-Ti são pesados para atingir a composição química alvo, com compensação pelas perdas de magnésio durante a fusão. A prática de baixo teor de ferro é adotada desde o início, uma vez que o ferro não pode ser removido em etapas posteriores; ele só pode ser excluído da carga.
Atomização a gás (GA) O processo propriamente dito ocorre em uma torre selada. A carga é fundida por indução ou resistência sob gás inerte de cobertura, superaquecida a aproximadamente 750–850 °C e vertida por meio de um bocal refratário no caminho de jatos de argônio ou nitrogênio em alta velocidade. A corrente de gás fragmenta o fluxo fundido em gotículas que se esferoidizam sob a tensão superficial e se solidificam durante a queda livre. A atomização por argônio é preferida para graus premium de LPBF, pois elimina a incorporação de nitrogênio e, normalmente, alcança menor teor de partículas satélites; a atomização por nitrogênio oferece vantagens de custo para graus padrão, nos quais o teor ligeiramente mais alto de gás é aceitável.
Classificação converte a ampla distribuição da forma como foi atomizada em fracionamentos comerciais. A peneiração ultrassônica em múltiplos andares remove as partículas de tamanho excessivo, enquanto os classificadores ciclônicos e aéreos separam as partículas finas com menos de 15 mícrons que, de outra forma, prejudicariam a fluidez. Para pós de alumínio, essa etapa também envolve requisitos de segurança: o pó fino de alumínio é combustível; por isso, as linhas de classificação operam em atmosfera inerte com equipamentos à prova de explosão — uma disciplina de investimento que distingue os produtores sérios dos marginais.
Controle de qualidade e embalagem fechar a corrente:
- Amostragem representativa de cada lote misturado para análise química, oxigênio, distribuição granulométrica (PSD), vazão e morfologia.
- Imagens de SEM para verificar se a esfericidade do 92% e o teor de satélites estão dentro das especificações.
- Selagem a vácuo ou preenchimento com argônio em embalagens com barreira contra umidade e dessecante, pois o óxido superficial higroscópico do pó de alumínio prejudica tanto a fluidez quanto a imprimibilidade se exposto ao ar úmido.
Para aplicações estruturais de alta qualidade, alguns compradores também especificam esferoidização baseada em plasma como tratamento secundário, fazendo com que o pó atomizado a gás passe por uma tocha de plasma para arredondar partículas irregulares e queimar os fragmentos. Essa etapa aumenta o custo, mas pode elevar a esfericidade acima de 97% e melhorar o fluxo de forma mensurável. Fornecedores com atomização e classificação integradas, incluindo aqueles que também operam Equipamentos para fabricação de pó PREP para ligas especiais de granulometria mais grossa, proporcionar o nível de detalhamento necessário para ajustar essas etapas à plataforma de máquinas do cliente.
Aplicações por setor: Automotivo, Eletrônica e Aviação
As peças de AlSi7Mg fabricadas por LPBF são utilizadas principalmente em aplicações nas quais a integridade estrutural justifica o modesto custo adicional da liga em relação ao AlSi10Mg. As aplicações representativas estão resumidas abaixo e no catálogo do fornecedor aplicativos página.
Aplicações típicas por setor
| Setor | Peças representativas | Por que AlSi7Mg LPBF? |
|---|---|---|
| Setor aeroespacial e de aviação | Suportes, dobradiças, dutos, chassis de aviônicos | Dutabilidade, vida útil à fadiga, dados históricos da norma A357 |
| Espaço | Painéis estruturais para satélites, suportes para antenas | Relação rigidez/peso, estabilidade térmica |
| Setor automotivo e esportes motorizados | Montantes da suspensão, caixas de pedais, coletores de refrigeração | Dutabilidade relevante para colisões, iteração rápida |
| Eletrônicos | Chassis com dissipador de calor, gabinetes de RF, placas de resfriamento | Condutividade térmica: 150–170 W/m*K |
| Energia | Trocadores de calor, carcaças de sensores de turbina | Resistência à corrosão, canais internos complexos |
| Robótica industrial | Efetores finais, segmentos leves do braço | Rigidez na massa móvel mínima |
Aviação e aeroespacial é o setor-chave. A combinação do AlSi7Mg de resistência T6 próxima a 300 MPa, alongamento do 6-12% e seu histórico comprovado de fundição conforme a norma A357 faz dela a escolha padrão para estruturas secundárias e terciárias impressas: acessórios para trilhos de assentos, racks de aviônica, dutos de controle ambiental e famílias de suportes consolidadas a partir de conjuntos de várias peças. As autoridades de certificação respondem bem à liga justamente porque seu comportamento em peças forjadas e fundidas está tão bem documentado, reduzindo o volume de dados necessários para peças impressas.
Aplicações espaciais aproveitar a relação rigidez-peso e a estabilidade dimensional ao longo dos ciclos térmicos. Painéis de satélite impressos com núcleos em isogrelha ou em treliça, estruturas de bancadas ópticas e suportes de alimentação de antenas se beneficiam da baixa expansão térmica da liga e de sua capacidade de manter tolerâncias de fabricação rigorosas em geometrias grandes e de paredes finas.
Setor automotivo e esportes motorizados É importante considerar o argumento da ductilidade: os nós da suspensão e da estrutura são submetidos a cargas de impacto e fadiga, situações em que a fragilidade do AlSi10Mg representa uma desvantagem. Os montantes de AlSi7Mg, as carenagens dos arcos de proteção e os coletores do sistema de refrigeração são comumente utilizados desde a Formula Student até as competições de alto nível, e essas mesmas peças são incorporadas em carros de estrada de alto desempenho produzidos em pequenas séries.
Eletrônica e gerenciamento térmico aproveitar a condutividade. Placas de resfriamento impressas com microcanais internos, caixas de filtros de RF e chassis que precisam, simultaneamente, suportar carga e dissipar calor aproveitam a condutividade de 150-170 W/m*K da liga T6, cerca de 20-30% acima da do AlSi10Mg em seu estado bruto.
Energia e indústria Os usuários imprimem trocadores de calor, corpos de válvulas e efetores finais robóticos, nos quais a resistência à corrosão e a geometria interna complexa são mais importantes do que a resistência máxima. Em todos esses setores, a flexibilidade do processo da liga se traduz diretamente em economia de produção: maior rendimento na primeira passagem, menor tempo de desenvolvimento de parâmetros e maior facilidade de transferência entre máquinas e instalações.
Comparação com materiais concorrentes para cenários de uso semelhantes
A escolha entre as ligas de alumínio imprimíveis resume-se a encontrar um equilíbrio entre a capacidade de impressão, a resistência, a ductilidade e a condutividade, levando em conta o custo. A tabela abaixo compara a AlSi7Mg com suas três alternativas mais comuns.
AlSi7Mg x ligas alternativas de alumínio para manufatura aditiva
| Propriedade | AlSi7Mg | AlSi10Mg | Al 6061 | Scalmalloy |
|---|---|---|---|---|
| Principais elementos de liga | Si 7%, Mg | Si 10%, Mg | Mg, Si, Cu | Mg, Sc, Zr |
| Imprimibilidade do LPBF | Muito bom | Excelente | Moderado (propenso a rachaduras) | Bom |
| Resistência à tração (T6/envelhecido, MPa) | 290-320 | 320-340 | ~310 | 480-520 |
| Alongamento (T6, %) | 6-12 | 4-7 | 8-12 | 10-14 |
| Condutividade térmica (W/m·K) | 150-170 | 120-150 (T6) | ~167 | 130-150 |
| Desempenho em condições de fadiga | Alta | Moderado | Moderado | Muito alto |
| Dados sobre histórico/qualificações | Extensivo (A357) | Extensivo (AM) | Extenso (forjado) | Crescendo |
| Custo relativo do pó | Médio | Baixa | Baixa | Muito alto |
AlSi10Mg continua sendo a opção padrão em termos de volume. É um pouco mais fácil de usinar, custa menos e sua resistência na forma em que é fabricado é, na verdade, maior. Os compradores optam pelo AlSi7Mg quando a peça requer alongamento superior ao do 6%, desempenho à fadiga ou comportamento de fratura próprio de ligas de fundição de alta qualidade — o que corresponde exatamente ao perfil de peças estruturais e relacionadas à segurança.
Al 6061 Ele se equipara às peças forjadas em termos de condutividade e compatibilidade de soldagem, mas seu baixo teor de silício torna sua impressão significativamente mais difícil, exigindo um controle mais rigoroso dos parâmetros e aceitando um rendimento menor na primeira passagem. Para peças que precisam ser soldadas à estrutura 6061, ele se destaca; para peças impressas autônomas, o AlSi7Mg é a opção mais produtiva.
Scalmalloy O (Al-Mg-Sc) apresenta desempenho superior ao AlSi7Mg em todos os eixos mecânicos, resistência, ductilidade, fadiga e corrosão, mas custa várias vezes mais que o pó e enfrenta restrições no fornecimento de escândio. Ele é reservado para peças nas quais seu desempenho superior se traduz em valor no nível do sistema, normalmente em estruturas primárias do setor aeroespacial e no automobilismo de ponta.
A regra prática: opte por padrão pelo AlSi10Mg para peças cuja geometria é determinante, pelo AlSi7Mg para peças estruturais que suportam cargas, pelo 6061 para conjuntos com soldas integradas ou em que a condutividade é fundamental, e pelo Scalmalloy apenas quando o orçamento de desempenho permitir.
Nossa empresa
Shanghai Truer Technology Co., Ltd é uma fornecedora de manufatura aditiva sediada na China que integra equipamentos de produção de pó PREP e pós metálicos esféricos de alta qualidade. Fundada em 2009, a empresa oferece tanto atomização a gás (GA) e capacidades de fabricação PREP em ligas de níquel, ligas de titânio, ligas de alumínio, aços inoxidáveis, ligas de cobalto, ligas de cobre, ligas de alta entropia e materiais especiais.
Para matérias-primas de alumínio para LPBF, a Truer fornece AlSi7Mg, AlSi10Mg, AlSi12, 6061, 7075 e classes relacionadas em cortes padrão de 15 a 53 mícrons e de 10 a 45 mícrons, com opções premium atomizadas a argônio para aplicações estruturais em que o teor de oxigênio é crítico. Cada lote é enviado com um certificado de análise que abrange composição química, teor de oxigênio e de elementos intersticiais, PSD, fluxo de Hall, densidade aparente e morfologia por SEM (mediante solicitação), garantindo aos clientes a consistência entre lotes da qual depende a qualificação dos parâmetros.
A empresa também oferece desenvolvimento de ligas personalizadas, prototipagem em pequenos lotes e produção em escala para clientes dos setores aeroespacial, automotivo, eletrônico, médico e de energia. Um centro de inovação conjunto para impressão 3D em metal, operado em parceria com instituições de pesquisa de ponta, dá suporte a projetos de desenvolvimento de parâmetros e transferência de processos para ligas nas quais a janela de processo é tão importante quanto a composição química.
Para consultas sobre as especificações do pó AISi7Mg LPBF, amostragem ou graus premium atomizados com argônio, entre em contato com a equipe com seu PSD alvo, limite de oxigênio e estimativa de volume anual.
Perguntas frequentes
P1: Qual é a distribuição típica do tamanho das partículas do pó AISi7Mg produzido por LPBF? R: A granulometria padrão do LPBF é de 15 a 53 mícrons, com um D50 em torno de 33 a 36 mícrons, e está disponível uma granulometria fina de 10 a 45 mícrons para melhorar o acabamento superficial. Frações mais grossas, de 45 a 106 mícrons, são utilizadas em processos DED.
P2: O pó de AISi7Mg pode ser utilizado tanto em sistemas SLM quanto em sistemas EBM? R: A liga AlSi7Mg é otimizada para plataformas SLM/LPBF, nas quais pode ser impressa facilmente com potência de laser de 300 a 400 W. O uso da tecnologia EBM é menos comum para ligas de alumínio devido à evaporação do magnésio sob vácuo, mas é possível fornecer peças com acabamento mais grosseiro para trabalhos com DED e EBM experimental.
P3: Quais certificações o pó AISi7Mg possui? R: O fornecimento padrão inclui um certificado de análise com dados químicos completos em relação aos limites do tipo A357, teor de oxigênio, nitrogênio e hidrogênio, PSD por difração a laser, vazão de Hall e densidade aparente. Relatórios de morfologia por SEM e documentação de rastreabilidade do lote estão disponíveis para programas de qualificação aeroespacial.
P4: Qual é a quantidade mínima de pedido (MOQ) para o pó AISi7Mg LPBF? R: Estão disponíveis quantidades de amostra de 5 a 10 kg para o desenvolvimento de parâmetros e a qualificação de máquinas. As encomendas de produção geralmente começam em 25 a 50 kg por lote, com preços por volume a partir de 100 kg.
P5: É possível personalizar a composição do pó AISi7Mg? R: Sim. Os teores de silício e magnésio podem ser ajustados dentro das especificações, o teor do refinador de grãos de titânio pode ser ajustado e fundições premium com baixo teor de ferro estão disponíveis mediante solicitação. Composições personalizadas exigem uma quantidade mínima por campanha de atomização.
P6: Qual é o prazo de entrega normal para pedidos de pó de AISi7Mg? R: Os cortes padrão atomizados com argônio ou nitrogênio geralmente estão disponíveis em estoque ou em um prazo de 1 a 2 semanas. Composições personalizadas e grandes quantidades para campanhas normalmente levam de 3 a 6 semanas, dependendo da programação da atomização e do escopo da certificação.
