簡単な回答
AISi7Mg LPBF粉末 これは、レーザー粉末床溶融法向けに設計された球状のAl-Si-Mg鋳造用合金原料（Si：6.5～7.5%、Mg：0.45～0.7%、残部はAl）であり、許容範囲の広いプロセスウィンドウ、標準パラメータでのほぼ完全な密度、 T6時効硬化後の強度は約300 MPaです。 加工パラメータの最適化は、粉末そのものの選定から始まります。粒度分布（PSD）を15～53ミクロン（D50は約33～36ミクロン）、真球度を92%以上、酸素含有量を0.08 wt%未満、 ホールフローが60秒/50g未満となるよう指定してください。これは、層の均一性が、いかなる単一の装置設定よりも溶融池の安定性を決定づけるためです。一般的な400 WのLPBFプラットフォームでは、AlSi7Mgはレーザー出力300～370 W、 走査速度1200～1500 mm/s、ハッチ間隔0.10～0.17 mm、層厚30～60ミクロンで、体積エネルギー密度を約40～65 J/mm³とすることを目標とする。 ビルドプレートを150～200℃に予熱することで熱勾配と残留応力を低減し、層間でスキャンベクトルを67度回転させることで方向性気孔を最小限に抑える。 後処理は、応力除去、530～540℃前後の溶体化処理、急冷、および155～165℃でのT6人工時効という、従来の方法に従います。 購入者は、各粉末バッチに化学組成、酸素含有量、粒度分布（PSD）、流動性の認証書が添付されていることを確認する必要があります。再利用サイクルを通じて微粉の含有量や酸素吸収量が変動することは、パラメータの不安定性を引き起こす最も一般的な隠れた原因だからです。.
AISi7Mg LPBF粉末とは何か、および産業用途におけるその利点
AISi7Mg LPBF粉末 これは、Al-Si-Mg系準共晶鋳造合金ファミリーの積層造形用材料であり、A357やEN AC-42000などのグレードと化学的に同等であり、レーザー粉末床溶融法用の原料として最適化されています。 この名称は、アルミニウム基材、約7%のシリコン、および析出硬化を可能にする1%未満のマグネシウム添加という構成を簡潔に表しています。 AlSi10Mgが汎用金属3Dプリンティングの生産量において主流を占める一方で、AlSi7Mgはハイエンドな構造用分野のニッチ市場を占めています。シリコン含有量が低いため、熱処理後の延性と靭性が高く、これがAM（アディティブ・マニュファクチャリング）に適応した、飛行安全上重要な鋳造品向けの標準的なアルミニウム粉末となっている理由です。.
～のファミリーの中で アルミニウム合金粉末 積層造形向けに提供されているAlSi7Mgは、印刷性が極めて高いAlSi10Mgと、6061や7075のような高強度の鍛造系グレードの中間に位置します。 そのシリコン含有量（6.5～7.5%）は、急冷時に鍛造材の組成で問題となる凝固割れを抑制するのに十分な高さを維持しているため、AlSi10Mgとほぼ同等の容易さで造形が可能です。一方で、共晶分率が低減されているため、マトリックスに余裕が生まれ、延性変形やMg₂Siの析出強化がより効果的に行われます。.
産業ユーザーにとっての実用的なメリットは以下の通りです：
- 広いプロセスウィンドウ: 幅広いレーザー出力と走査速度の組み合わせにおいて、最大密度を実現できるため、認定試験や複数台での生産が簡素化されます。.
- 優れた延性と疲労特性: T6状態のAlSi10Mgと比較して、6-12%は伸びが大きく、破壊靭性が向上している。.
- 優れた表面仕上げ能力: きめ細やかで均一な溶融池により、上皮面においてRa 6～12マイクロメートルの実測表面粗さが得られる。.
- 薄肉・格子構造の加工能力: 溶融池の挙動が安定しているため、0.3～0.4 mmまでの薄い壁や、軽量構造物用の微細な格子支柱の形成が可能となる。.
- 確立された遺産データ: 数十年にわたるA357プレミアム鋳造のデータにより、航空宇宙プログラムにおける認証に関する議論が円滑に進む。.
こうした特性により、AlSi7Mgは、3Dプリントされたアルミニウム部品が単に空間を埋めるだけでなく、構造的な荷重を支える必要がある場合、基準材料として用いられます。.
各元素の役割を解説した化学組成表
LPBFグレードのAlSi7Mgの化学組成は、A357鋳物の鋳造仕様よりも厳格に管理されています。特に鉄分は、鋳造許容限界を大幅に下回る水準に抑えられています。これは、鉄を含む金属間化合物が、薄い成形壁を脆化させ、疲労亀裂の発生源となるためです。.
AlSi7Mg（LPBFグレード）の化学組成
| エレメント | ミン (%) | マックス (%) | 役割 |
|---|---|---|---|
| ケイ素 (Si) | 6.5 | 7.5 | 融点範囲を狭め、ひび割れのない凝固と流動性を確保します |
| マグネシウム (Mg) | 0.45 | 0.70 | Mg₂Siの析出物を形成し、T6熱処理による硬化を可能にする |
| チタン（Ti） | 0.08 | 0.25 | 結晶微細化剤；微細で等軸状の凝固組織の形成を促進する |
| 鉄（Fe） | – | 0.15 | 不純物；AlFeSiの脆い板状結晶の発生を防ぐため、その含有量を制限する |
| 銅（Cu） | – | 0.05 | 不純物；耐食性を維持するためにキャップで覆われている |
| マンガン (Mn) | – | 0.10 | 不純物管理；微量レベルでFe相を改質する |
| 亜鉛 | – | 0.07 | 再生原料由来の不純物 |
| 酸素（O、粉末） | – | 0.08 | 噴霧による粉末の細孔構造；延性と疲労特性に影響を与える |
| アルミニウム（Al） | バランス | バランス | 基材；低密度かつ耐食性のある酸化皮膜 |
シリコン この組成が合金の加工特性を決定づける。約7%では、この組成はAl-Si共晶 （12.6%）に十分近いため、凝固上の利点、すなわち狭い凝固範囲、良好な溶融流動性、および高温破断に対する高い耐性を最大限に得ると同時に、延性を維持するために微細組織内に十分な一次アルミニウムデンドライトを保持しています。 シリコン含有量を6.5%未満に下げると、割れが生じやすい加工範囲が顕著に拡大する。これが、LPBFグレードにおいて6.5～7.5%の範囲が厳格に規定されている理由である。.
マグネシウム は強化元素です。溶体化処理の過程でアルミニウムマトリックスに溶解し、人工時効処理の過程で微細なMg₂Si相として析出することで、降伏強度は製造直後の約110 MPaから、T6状態では240～270 MPaまで向上します。 また、マグネシウムは加工の影響を最も受けやすい元素でもあります。その高い蒸気圧により、溶融池の表面から選択的に蒸発するため、造形された部品のMg含有量は通常、供給粉末よりも0.03～0.08%低くなります。この変化は、適格性評価において考慮する必要があります。.
チタン, 0.08～0.25%の割合で添加されたこの元素は、Al3Tiの核生成サイトを通じて結晶粒微細化剤として機能し、微細な等軸結晶粒組織の形成を促進することで、耐亀裂性と機械的特性の等方性の両方を向上させる。.
鉄と酸素 これらは、購入者がすべての分析証明書で精査すべき2つの数値です。鉄分が0.15%を超えると、針状のβ-AlFeSi相が形成され、伸びが急激に低下します。また、噴霧成形や粉末の再利用の際に表面酸化物として混入した酸素は、疲労寿命を低下させ、溶融池でのスパッタを増加させます。 高品質なLPBFグレードでは、鉄分が0.10%以下、酸素分が0.08 wt%以下に抑えられています。.
標準試験温度における物理的および機械的特性
AlSi7Mgの特性プロファイルは、この材料が航空宇宙分野で広く採用されている理由を説明しています。AlSi10Mgに近い強度を持ちながら、延性が大幅に優れており、さらに統合型熱管理に有用な熱伝導率も備えています。以下の数値は、LPBF材料の室温（20～25℃）での試験結果に基づいています。.
主要物件
| プロパティ | 価値 | 単位 |
|---|---|---|
| 密度 | 2.68 | g/cm3 |
| 融点範囲 | 557-613 | ℃ |
| 熱伝導率（T6） | 150-170 | W/m・K |
| 電気伝導度 | 35-40 | % IACS |
| 熱膨張係数 | 21.5-22.5 | um/m*K |
| 弾性係数 | 70-72 | GPa |
| 引張強度（T6） | 290-320 | MPa |
| 降伏強度（T6） | 240-270 | MPa |
| 破断伸び（T6） | 6-12 | % |
| 硬度（T6） | 105-120 | HB |
| 疲労強度（10^7サイクル、HIP + T6） | 110-130 | MPa |
について 密度 2.68 g/cm³ 軽量化の根本的な根拠を示している。T6状態での降伏強度が250 MPa近辺の場合、比強度は構造用鋼の3倍を超える。そのため、トポロジー最適化が施されたAlSi7Mg製ブラケットは、機械加工されたアルミニウムに比べて40～60％の軽量化を常時達成しており、鋼材と比較すればさらに大きな軽量化を実現している。.
について 融点範囲：557～613℃ これにより、プロセスウィンドウと熱処理スケジュールの両方が決定されます。530～540℃での溶体化処理は、固相線よりわずか15～20℃低い温度で行われるため、炉内の温度均一性が重要となります。温度が固相線を上回ると、共晶シリコンの初期溶融が生じるリスクがあり、これは丸みを帯びたSi粒子や粒界の多孔性として現れます。 適切に管理されたLPBFプロセスでは、段階的な溶体化サイクルを採用するか、±3℃の精度で温度を制御できる炉を使用します。.
機械的に, 、急速凝固による過飽和の微細な細胞構造のおかげで、製造直後の状態で既に380～430 MPaの引張強度を発揮しますが、伸びはわずか3～6%にとどまり、著しい異方性を示します。 T6処理サイクルでは、構造用途に求められる延性、靭性、および耐疲労性を確保するために、ピーク強度を若干犠牲にする一方で、造形方向間の物性を均一化します。疲労強度が重要な部品については、, 熱間静水圧プレス（HIP） 約500℃、100MPaの条件下で、アルゴンが時効処理前に内部の細孔を塞ぐため、通常、10^7サイクルの疲労寿命が2倍になる。.
熱伝導率：150～170 W/m・K T6状態におけるこの特性は、真の差別化要因となっています。これは、AlSi10Mgの製造直後の値を上回り、6061の値に迫るものであり、冷却機能付きアビオニクスシャーシや、冷却ジャケットを一体化したモーターハウジングなど、構造と熱管理を兼ね備えた部品の製造を支えています。.
積層造形プロセスの仕様およびグレード
AlSi7Mg粉末は、プロセスごとに最適な粒度で供給されており、LPBF用グレードについては、形態および格子間原子の含有量に関して最も厳格な管理が行われています。.
利用可能な仕様
| パラメータ | 標準／値 |
|---|---|
| LPBF／SLM用PSD | 15～53 um（D10 約20、D50 約34、D90 約54） |
| 代替LPBF微細切断 | 10～45 µm |
| DED用PSD | 45～106 μm |
| 球形度 | >= 92% |
| ホールの流量 | <= 60 秒／50 g |
| 見かけ密度 | >= 1.30 g/cm³ |
| タップ密度 | >= 1.55 g/cm³ |
| 酸素含有量 | <= 0.08 wt%（プレミアム <= 0.05 wt%） |
| 水分 | <= 0.05 wt% |
| 化学の参考資料 | A357 / EN AC-42000 タイプ、AM用に締め付け済み |
| パッケージング | 真空パックまたはアルゴンガス充填、5～25 kg |
について 15～53ミクロンカット これはLPBF業界の標準仕様であり、標準的なリコーターブレードや30～60ミクロンの層厚に対応しています。 分布形状は、公称範囲と同様に重要です。15 ミクロン以下の微粉が限定的（通常、体積比 10% 未満）な、狭くガウス分布した粉末は、予測可能な流動性を示し、より高いベッド密度に充填されるため、溶融池の安定性を直接的に向上させます。 10～45 ミクロンの微細なカットは、リコーターの動的特性が最適化された装置に適しており、外観が重要な部品においてより優れた表面仕上げを実現します。ただし、微細なアルミニウム粉末は酸化しやすく、流動性が制限されるため、取り扱いにはより厳格な管理が必要となります。.
粉末の再利用 ここが、仕様と経済性が両立するポイントです。LPBFのユーザーは通常、使用済み粉末を63～80ミクロンにふるい分け、1サイクルごとに30～50%の新品材料で補充します。 各サイクルごとに、サテライトやスパッターが除去されるにつれて酸素含有量がわずかに上昇し、粒度分布（PSD）が変化するため、粉末を無限に消費できる消耗品として扱うのではなく、ロットごとに酸素含有量とD50の推移を厳密に追跡する運用が求められます。アルミニウムAM用原料に関する新たなAMS仕様を含むほとんどの品質基準では、サイクル数ではなく、測定された酸素含有量と流量性能に基づいてキャップの再利用を規定しています。.
一括認証 これには、ISO 13320に準拠したレーザー回折法によるPSD、ICP-OESによる全化学成分分析、不活性ガス溶融法による酸素・窒素・水素の分析、ASTM B213に準拠したホールフロー測定、およびSEMによる形態画像が含まれるべきである。 航空宇宙分野の適格性評価プログラムにおいては、サプライヤーはさらに、噴霧化熱のトレーサビリティ、および必要に応じて、実際のバッチから採取した試験片の試験データも提供する必要があります。これらの文書は、あらゆるパラメータ適格性評価作業の基礎となるものです。なぜなら、あるバッチで適格性が確認されたパラメータは、実証的に同等であることが確認された別のバッチの粉末にのみ適用されるからです。.
原材料から球状粉末への製造工程
AlSi7Mg LPBF粉末は、ほぼ例外なく不活性ガス噴霧法によって製造されており、これは必要な真球度、化学組成の管理、および微細な粒子サイズ分布を経済的に両立させる唯一の製造法である。.
このプロセスは、まず 試料調製: 一次アルミニウムインゴット（純度99.7%+）、結晶シリコン、およびAl-Mg・Al-Tiマスターアロイを、溶解時のマグネシウムの損失を補正しつつ、目標の化学組成が得られるように計量する。 鉄は後工程で除去できないため、原料から排除するしかなく、工程開始当初から低鉄化が徹底されている。.
ガスアトマイズ法（GA） 本工程は密閉されたタワー内で行われる。原料は、不活性被覆ガスの下で誘導溶解または抵抗溶解され、約750～850℃まで過熱された後、耐火ノズルを通じて高速のアルゴンまたは窒素ジェットの流路に注がれる。 このガス流が溶融流を微細な液滴に細断し、液滴は表面張力によって球形化され、自由落下中に凝固する。アルゴン噴霧法は、窒素の混入を排除し、通常はサテライト含有量を低く抑えられるため、高品質なLPBFグレードには好まれる。一方、窒素噴霧法は、ガス含有量が若干高くなっても許容される標準グレードにおいて、コスト面での利点がある。.
分類 アトマイズ後の幅広い粒度分布を、市販の規格品に変換します。多段式超音波ふるい分けにより、大きすぎる粒子を除去すると同時に、サイクロンおよびエアクラシファイアを用いて、15ミクロン未満の微粉を取り除きます。この微粉が残っていると、流動性が損なわれてしまうからです。 アルミニウム粉末の場合、この工程には安全上の要件も伴います。微細なアルミニウム粉塵は可燃性であるため、分級ラインは不活性雰囲気下で、防爆仕様の設備を用いて稼働します。これは、本格的な生産者と二流の生産者を分ける重要な要件です。.
品質管理と包装 チェーンを閉じる：
- 各ブレンドロットについて、化学成分、酸素濃度、粒度分布（PSD）、流量、および粒子形状に関する代表試料の採取。.
- 92%の真円度および規格範囲内のサテライト含有量を確認するためのSEM画像。.
- 乾燥剤入りの防湿容器に真空密封またはアルゴンガス充填を行う。これは、アルミニウム粉末の表面酸化物が吸湿性を持つため、湿った空気にさらされると流動性と印刷適性の両方が低下するためである。.
高品質な構造用途においては、一部の購入者が以下を指定することもあります プラズマを用いたスフェロイド化 二次処理として、ガス噴霧法で製造された粉末をプラズマトーチに通し、不規則な形状の粒子を丸め、付着物を焼き落とす。この工程はコスト増となるが、真球度を97%以上に高め、流動性を著しく向上させることができる。噴霧と分級を一体化した設備を持つサプライヤーには、以下も含まれる。 PREP粉末製造装置 粗粒度の特殊合金については、これらの工程を調整するために必要なプロセス深度を、お客様の機械プラットフォームに合わせて調整します。.
業界別用途：自動車、エレクトロニクス、航空
AlSi7Mg LPBF製部品は、構造的完全性がAlSi10Mgに比べてこの合金がわずかに高価であることを正当化できる用途に集中して使用されています。代表的な用途は、以下およびサプライヤーの アプリケーション ページを参照されたい。
業界別の代表的な用途
| 産業 | 代表的な部品 | なぜAlSi7Mg LPBFなのか |
|---|---|---|
| 航空宇宙・航空 | ブラケット、ヒンジ、ダクト、航空電子機器用シャーシ | 延性、疲労寿命、A357の従来データ |
| スペース | 衛星用構造パネル、アンテナマウント | 剛性対重量比、熱安定性 |
| 自動車およびモータースポーツ | サスペンションアッパーアーム、ペダルボックス、冷却マニホールド | 衝突に関連する延性、高速反復法 |
| エレクトロニクス | ヒートシンクシャーシ、RFエンクロージャー、コールドプレート | 熱伝導率 150～170 W/m・K |
| エネルギー | 熱交換器、タービン用センサーハウジング | 耐食性、複雑な内部流路 |
| 産業用ロボット | エンドエフェクタ、軽量アームセグメント | 最小可動質量における剛性 |
航空・宇宙産業 中核産業です。AlSi7Mgは、300 MPaに近いT6強度のほか、 6-12%並みの伸び、そしてA357鋳造品としての実績が裏付けられていることから、この合金は、座席レール金具、アビオニクスラック、環境制御ダクト、および複数部品のアセンブリを統合したブラケット群といった、3Dプリントによる二次・三次構造部材の標準的な選択肢となっています。 認証機関がこの合金を高く評価しているのは、まさにその鍛造および鋳造時の挙動が徹底的に文書化されており、3Dプリント部品に必要なデータパッケージを簡略化できるためである。.
宇宙利用 熱サイクルにわたる剛性対重量比と寸法安定性を活かしています。アイソグリッドまたは格子構造のコアを備えたプリントされたサテライトパネル、光学ベンチ構造、およびアンテナ給電サポートは、この合金の低い熱膨張率と、大型で薄肉な形状においても製造時の公差を厳密に維持できる特性を活かしています。.
自動車およびモータースポーツ 延性という利点を重視すべきである。サスペンションや構造用ノードには衝撃荷重や疲労荷重がかかるが、こうした箇所ではAlSi10Mgの脆さが欠点となる。AlSi7Mg製のアップライト、ロールフープフェアリング、冷却システムマニホールドは、フォーミュラ・スチューデントからトップクラスのレースまで幅広く採用されており、これらの部品は少量生産のハイパフォーマンス・ロードカーにも採用されている。.
電子機器および熱管理 熱伝導性を活用する。内部にマイクロチャネルを備えたプリント型コールドプレート、RFフィルターハウジング、および荷重を支えつつ熱を伝達しなければならないシャーシは、この合金のT6状態における150～170 W/m*Kという熱伝導率を活用しており、これは製造直後のAlSi10Mgよりも約20～30%高い値である。.
エネルギー・産業 ユーザーは、最大強度よりも耐食性や複雑な内部形状が重視される熱交換器、バルブ本体、ロボットのエンドエフェクタなどを3Dプリントしています。これらすべての分野において、この合金の許容範囲の広い加工条件は、生産の経済性に直結しています。具体的には、初回合格率の向上、パラメータ開発時間の短縮、および機械間や拠点間の移行の容易化などが挙げられます。.
同様のユースケースにおける競合材料との比較
印刷可能なアルミニウム合金の選定にあたっては、印刷性、強度、延性、導電性とコストとのバランスを考慮する必要があります。以下の表では、AlSi7Mgと、それに代わる最も一般的な3つの材料を比較しています。.
AlSi7Mg とその他のアルミニウム系AM合金との比較
| プロパティ | AlSi7Mg | AlSi10Mg | Al 6061 | スカルモロイ |
|---|---|---|---|---|
| 主な合金元素 | Si 7%、Mg | Si 10%、Mg | Mg、Si、Cu | Mg、Sc、Zr |
| LPBFの造形性 | 非常に良い | 素晴らしい | 中程度（ひび割れしやすい） | グッド |
| 引張強度（T6／時効処理済み、MPa） | 290-320 | 320-340 | ~310 | 480-520 |
| 伸び（T6、%） | 6-12 | 4-7 | 8-12 | 10-14 |
| 熱伝導率（W/m・K） | 150-170 | 120～150（T6） | ~167 | 130-150 |
| 疲労特性 | 高い | 中程度 | 中程度 | 非常に高い |
| 履歴・資格情報 | 広範囲（A357） | 広範囲（AM） | 広範囲の（鍛造） | 成長 |
| 粉末の相対コスト | ミディアム | 低い | 低い | 非常に高い |
AlSi10Mg が依然として標準的な材料として用いられています。この材料は、成形がわずかに容易で、コストも安く、さらに実物強度は実際にはより高くなっています。 6%を上回る伸び、疲労性能、あるいはプレミアム鋳造グレードに相当する破断挙動が部品に求められる場合、購入者はAlSi7Mgを選択します。これはまさに、構造部品や安全関連部品の要件に合致するものです。.
Al 6061 導電性や溶接適合性の点では鍛造部品に匹敵しますが、シリコン含有量が低いため、積層が著しく困難であり、より厳密なパラメータ制御が必要となるほか、初回積層の歩留まりも低下します。6061構造材への溶接が必須の部品については、この材料が優位ですが、自立型の積層部品については、AlSi7Mgの方が生産性が高い選択肢となります。.
スカルモロイ (Al-Mg-Sc)は、あらゆる機械的特性（軸方向特性、強度、延性、疲労特性、耐食性）においてAlSi7Mgを上回っていますが、粉末価格が数倍高く、スカンジウムの供給にも制約があります。そのため、その性能上の優位性がシステムレベルの価値につながる部品、具体的には航空宇宙分野の主要構造やトップクラスのモータースポーツ用部品などに限定して使用されています。.
実用上の指針：形状主導の部品にはAlSi10Mgを、荷重を受ける構造部品にはAlSi7Mgを、溶接一体型または導電性が重要なアセンブリには6061を、Scalmalloyは性能要件の許容範囲内でのみ使用することを基本とする。.
当社
上海Truer Technology Co., Ltd 中国を拠点とする積層造形サプライヤーであり、PREP粉末製造装置と高品質な球状金属粉末を統合しています。2009年に設立された同社は、以下の両方を提供しており、 ガスアトマイズ法（GA） また、ニッケル合金、チタン合金、アルミニウム合金、ステンレス鋼、コバルト合金、銅合金、高エントロピー合金、および特殊材料にわたるPREP製造能力を有しています。.
アルミニウム製LPBF用原料として、Truer社はAlSi7Mg、AlSi10Mg、AlSi12、6061、 7075、および関連グレードを、標準的な15～53ミクロンおよび10～45ミクロンのカットサイズで供給しており、酸素含有量が厳格に管理される構造用途向けに、アルゴンアトマイズ処理を施したプレミアムオプションも用意しています。 すべてのロットには、化学組成、酸素および格子間元素含有量、PSD、ホールフロー、見かけ密度、およびご要望に応じてSEM形態を記載した分析証明書が同梱されており、パラメータの適格性評価に不可欠なロット間の均一性を顧客に提供します。.
また、同社は航空宇宙、自動車、エレクトロニクス、医療、エネルギー分野の顧客向けに、カスタム合金の開発、小ロットの試作、および量産も提供しています。主要な研究機関と共同で運営する金属3Dプリンティングの共同イノベーションセンターは、化学組成と同様にプロセスウィンドウが重要な合金について、パラメータ開発やプロセス移転プロジェクトを支援しています。.
AISi7Mg LPBF粉末の仕様、サンプル提供、またはアルゴンアトマイズ処理を施したプレミアムグレードに関するお問い合わせは、, チームにお問い合わせください 対象となるPSD、酸素限界、および年間生産量の推定値を明記してください。.
よくある質問
Q1：AISi7Mg LPBF粉末の代表的な粒度分布はどのようなものですか？ A: LPBFの標準的な粒度範囲は15～53ミクロンで、D50は約33～36ミクロンです。また、表面仕上げを向上させるために、10～45ミクロンの微細な粒度もご用意しています。さらに、45～106ミクロンの粗粒分もDEDプロセス向けに提供されています。.
Q2：AISi7Mg粉末は、SLMシステムとEBMシステムの両方で使用できますか？ A: AlSi7MgはSLM/LPBFプラットフォーム向けに最適化されており、300～400 Wのレーザー出力で容易に積層可能です。アルミニウム合金の場合、真空下でのマグネシウムの蒸発によりEBMでの使用はそれほど一般的ではありませんが、DEDや実験的なEBM作業向けに、粒度の粗い製品を供給することは可能です。.
Q3：AISi7Mg粉末にはどのような認証が付いていますか？ A: 標準納入品には、A357規格の許容範囲に基づく全化学成分分析結果、酸素・窒素・水素含有量、レーザー回折法によるPSD、ホール法による流量、および見かけ密度が記載された分析証明書が含まれます。航空宇宙分野の認定プログラム向けに、SEMによる組織観察報告書およびロット追跡可能性に関する文書もご用意しています。.
Q4：AISi7Mg LPBF粉末の注文における最小発注数量（MOQ）はどれくらいですか？ A: パラメータの策定や装置の適格性評価用に、5～10 kgのサンプルをご用意しています。生産注文は通常、1ロットあたり25～50 kgからとなり、100 kg以上のご注文には数量割引が適用されます。.
Q5：AISi7Mg粉末の組成はカスタマイズ可能ですか？ A: はい。シリコンおよびマグネシウムの含有量は仕様範囲内で調整可能であり、チタン系結晶粒微細化剤の含有量も調整可能です。また、ご要望に応じて低鉄含有のプレミアム溶湯もご用意可能です。カスタム組成をご希望の場合は、噴霧処理の最低ロット数量が設定されています。.
Q6：AISi7Mg粉末の注文における一般的なリードタイムはどのくらいですか？ A: 標準的なアルゴンまたは窒素アトマイズ製品は、通常、在庫あり、あるいは1～2週間以内に納品可能です。特注の組成や大量注文の場合は、アトマイズ工程のスケジュールや認証の範囲にもよりますが、通常3～6週間かかります。.
