간단한 답변
7050 알루미늄 분말 이 제품은 항공우주 분야에서 널리 사용되는 AA7050의 분말 야금 형태로, 7xxx 계열 중 최고 수준의 고강도, 파괴 인성 및 응력 부식 저항성을 모두 갖춘 알루미늄-아연-마그네슘-구리 합금입니다. 가스 분무 방식으로 제조된 구형 분말은 LPBF용 15~45 um 입자 크기로, DED, 콜드 스프레이 및 HIP용으로는 20~63 um 또는 그보다 굵은 입자 크기로 공급되며, 산소 함량은 일반적으로 800 ppm 미만이고 구형도는 0.85 이상입니다. 이 합금은 응고 범위가 넓어 열균열에 민감하기 때문에, 상용 적층 제조(AM)에서는 일반적으로 Zr/Sc를 이용한 결정립 미세화 개질이나 엄격하게 제어된 공정 매개변수 범위를 적용하며, 2026 합금 분말의 가장 빠르게 성장하는 응용 분야는 콜드 스프레이 보수, DED 구조물 적층, 그리고 날개 상자 및 동체 관련 부품에 대한 인증 프로그램입니다.
| 속성 | 가치 |
|---|---|
| 합금 시스템 | Al-Zn-Mg-Cu (7xxx 계열, AA7050) |
| 밀도 | 2.83 g/cm³ |
| 대표적인 분말 입자 크기 (LPBF) | 15~45 um |
| 일반적인 분말 입자 크기 (DED/콜드 스프레이) | 20~63 um, 45~106 um |
| 구형도 (GA) | >= 0.85 |
| 산소 함량 | <= 800 ppm |
| 단조 T7451 인장 강도 | ~510 MPa |
| 주요 장점 | 높은 강도와 뛰어난 인성 및 SCC 저항성을 갖추고 있음 |
7050 알루미늄 분말이란 무엇이며, 산업용도로의 장점은 무엇인가
7050 알루미늄 분말 ~에 속한다 알루미늄 기반 합금 분말 이 합금은 7075 계열의 후속 제품인 AA7050의 화학적 성질을 그대로 재현합니다. AA7050은 7075와 동등한 강도를 유지하면서도 응력 부식 균열 및 박리 현상에 대한 저항성이 현저히 우수하고, 두꺼운 단면에서는 더 높은 파괴 인성을 제공하여 항공기 주요 구조재 분야에서 7075를 대체한 합금입니다. 분말 형태의 이 합금은 동일한 화학 성분 덕분에 단조나 판재 가공으로는 도달할 수 없는 적층 제조, 콜드 스프레이 보수, 분말 야금 소결 공정 등에 활용될 수 있습니다.
7050 분말의 산업적 활용 근거는 다음과 같은 여러 가지 장점에 기반을 두고 있습니다:
- 높은 비강도. 7050은 밀도가 대략 1/3 수준임에도 불구하고 많은 강재에 필적하는 강도를 발휘하며, 이는 중량이 중요한 구조물에서 적재량 및 연료 소비 면에서 직접적인 이점으로 이어집니다.
- 동급 강도 수준에서 최고의 SCC 저항성을 자랑합니다. 7050 단조재를 날개 외판 및 스파의 표준 소재로 자리매김하게 한 T74형 과열 열처리 방식은 7075-T6보다 훨씬 우수한 응력 부식 저항성을 제공하며, 이러한 장점은 분말 성형 제품에도 그대로 이어집니다.
- 두꺼운 단면의 인성. 7075에 비해 퀜치 민감도가 낮아, 단면이 두꺼운 경우에도 물성이 유지되는데, 이는 HIP 밀결 및 DED 공법으로 제작된 부품에 중요한 사항입니다.
- 수리 호환성. 화학적 호환성이 확보된 7050 분말을 사용하면 마모되거나 부식된 기체 부품의 콜드 스프레이 및 DED 복원 작업이 가능하며, 이는 유지보수·수리·정비(MRO) 분야에서 빠르게 성장하고 있는 응용 분야입니다.
- 분말 야금 공정의 유연성. 동일한 고품질 화학 성분을 AM 시제품 제작 단계에서 대량 생산을 위한 HIP 또는 압출 방식의 분말 야금 공정으로 전환하여 활용할 수 있습니다.
이 명칭은 알루미늄 협회(Aluminum Association)의 4자리 표기 체계를 따르며, 앞자리의 7은 Al-Zn-Mg-Cu 계열을 나타내고, 뒤의 숫자들은 7055, 7068, 7150과 같은 유사 등급과 구별하기 위해 사용됩니다. 구매자들은 이 재료를 AA7050, AlZn6CuMgZr(EN 명칭) 또는 단순히 7050 알루미늄 합금 분말 등으로 표기된 것을 접하게 될 것이며, AA와 EN 규격 간에 화학 성분 허용 범위가 약간 다르기 때문에 견적서에는 항상 적용되는 규격을 명시해야 합니다.
위의 모든 내용에 적용되는 한 가지 분명한 주의사항이 있습니다. 표준 조성의 AA7050은 레이저 파우더 베드 융합(LPBF) 공정을 통해 가공하기 어렵습니다. 약 100 K에 달하는 응고 범위와 휘발성 아연 및 마그네슘 함유량으로 인해 급속 응고 시 열파열 및 키홀 기공이 발생하기 쉽습니다. 따라서 산업용 LPBF 공정에 이 소재를 적용하려면 지르코늄이나 스칸듐을 첨가하여 입자 미세화를 유도한 개질 조성물을 사용해야 하지만, 개질되지 않은 분말은 DED, 콜드 스프레이, HIP 공정에서는 뛰어난 성능을 발휘합니다. 구매자는 견적을 요청할 때 적용할 공정 경로를 명시해야 하며, 이는 올바른 분말 종류를 선정하는 데 필수적입니다.
화학 조성 세부 사항 및 합금 원소의 기여도
AA7050의 조성은 7075 기준 합금을 개선한 것으로, 아연과 마그네슘이 석출계를 형성하고, 구리는 강도를 높이며 부식 거동을 조절하며, 지르코늄은 결정립 구조 제어 원소로서 크롬을 대체하여 담금질 민감도를 낮추고 인성을 향상시킵니다.
AA7050 분말의 화학 성분
| 요소 | Min (wt%) | 맥스 (wt%) | 역할 |
|---|---|---|---|
| Al | 잔액 | 잔액 | MgZn₂ 침전 시스템을 포함하는 FCC 매트릭스 |
| Zn | 5.7 | 6.7 | 주요 강화 성분; MgZn₂ (eta) 석출물을 형성한다 |
| Mg | 1.9 | 2.6 | 침전 과정에서 아연(Zn)과 결합하며, 강도와 경화 반응을 향상시킨다 |
| Cu | 2.0 | 2.6 | 최대 강도를 높이고, 과노화된 템퍼링 처리에서 SCC 저항성을 향상시킵니다. |
| Zr | 0.08 | 0.15 | Al3Zr 분산체를 통한 결정 조직 제어; 담금질 민감도 감소 |
| Fe | – | 0.15 | 불순물 한계; 과잉 철은 취성 성분 입자를 형성한다 |
| Si | – | 0.12 | 불순물 허용 한도; 인성을 유지하기 위해 낮게 설정됨 |
| Mn | – | 0.10 | 미량의 분산체 형성 물질; 이 등급에서는 함량이 제한적임 |
| Cr | – | 0.04 | 의도적으로 낮게 설정됨; 7050과 7075를 구별하는 특징 |
| Ti | – | 0.06 | 잉곳 제조 공정에서 발생하는 결정립 미세화 잔류물 |
| O | – | 0.08 | 분말 품질 한계; 표면 산화물이 층간 결합에 영향을 미침 |
강도를 높이는 석출 순서는 GP 영역에서 시작하여 준안정 에타-프라임을 거쳐 평형 에타(MgZn2)에 이르고, 과노화 처리된 T74형 공정은 이러한 석출물을 의도적으로 거칠게 만들어, 소량의 강도를 희생하는 대신 응력 부식 저항성을 크게 향상시킵니다. 2% 이상의 구리 함유량은 이러한 절충의 핵심이며, 7050이 손상 내성 기체 설계 분야에서 7075를 대체한 이유 중 하나이기도 합니다.
분말 구매자의 경우, 두 가지 조성 관련 사항에 주의를 기울여야 합니다. 첫째, 분무 및 레이저 가공 과정에서 발생하는 아연과 마그네슘의 손실로 인해 측정된 화학 성분이 단조 사양과 약간 차이가 날 수 있으므로, 로트 인증서는 가정하지 말고 목표 범위를 기준으로 확인해야 합니다. 둘째, 사양 수준의 지르코늄만으로도 적층 제조(AM) 과정에서 부분적인 결정립 미세화가 이루어지지만, 개량된 분말 변형 제품은 Zr 함량을 높이거나 스칸듐을 첨가하여 제작된 결정립 구조를 완전한 등축형으로 만들고, LPBF 공정에서 고온 균열을 억제합니다.
표준 시험 온도에서의 물리적 및 기계적 특성
아래 표는 표준 시험 온도(23 ± 5°C)에서 측정된 대표 데이터를 종합한 것입니다. 단조 T7451의 기준값은 해당 합금의 인증 기준치를 나타내며, 제조 직후 상태 및 열처리된 AM 값은 공정 경로에 따라 달라지므로 대표 범위로 표시되어 있습니다.
주요 속성
| 속성 | 가치 | 단위 |
|---|---|---|
| 밀도 | 2.83 | g/cm3 |
| 녹는 범위 | 490-635 | C |
| 열전도도 (RT) | 150-160 | W/m·K |
| 열팽창 계수 | 23.5 x 10-6 | /K |
| 영의 계수 | 70-72 | GPa |
| 항복 강도 (단조 T7451) | 440-455 | MPa |
| 인장 강도 (단조 T7451) | 505-525 | MPa |
| 연신율 (단조 T7451) | 10-12 | % |
| 인장 강도 (AM + 노화 처리, 개질) | 400-500 | MPa |
| 연신율 (AM + 노화 처리, 수정) | 6-12 | % |
| 파단 인성 K1c (단조) | 29-33 | MPa·m¹/² |
| 경도 (노화 후 최대치) | 150-170 | HV |
| 피로 성능 | 단조 등급에서는 높은 수준이지만, 적층 제조(AM) 공정에서는 결함에 민감함 | – |
이 재료 세트에는 두 가지 두드러진 특성이 있습니다. 첫째, 비강도가 탁월합니다. 밀도 2.83 g/cm³에서 최대 노화 인장 강도가 500 MPa를 상회하므로, 다른 구조용 금속들이 따라잡기 힘든 강도 대 중량 비율을 자랑합니다. 둘째, 이 강도 수준에서 30 MPa·m¹/²에 가까운 파괴 인성은 AA7050이 항공기 기체용 소재로 채택된 결정적인 이유였으며, 소결 분말 제품에서 이러한 인성을 회복하는 것이 HIP 및 열처리 개발의 주요 목표입니다.
이러한 수치를 해석할 때, 열처리 상태 표기는 화학 성분만큼이나 중요합니다. T7451 기준 템퍼는 응력 부식 저항성을 확보하기 위해 특별히 인장 가공을 통해 응력을 제거하고 과노화 처리를 거친 것입니다. 반면, 동일한 합금에 T6형 피크 노화 처리를 적용하면 인장 강도는 570 MPa까지 상승하지만, 해당 등급을 정의하는 SCC 저항성은 저하됩니다. 분말 소결 제품은 합금의 대표적인 장점을 유지하기 위해 거의 항상 T74형 상태로 공급됩니다.
AM 특유의 특성은 제조 공정에 따라 크게 달라집니다. 콜드 스프레이 적층물은 노화 처리 후 단조 강도에 근접하지만, 스프레이 직후 상태에서는 연성이 제한적입니다. 적절한 열 관리가 이루어진 DED 소재는 T74형 열처리 후 단조 특성에 근접합니다. 화학 성분을 개량한 LPBF는 이제 450~500 MPa의 강도를 달성하며, 허용 가능한 수준의 연성을 갖춥니다. 반면, 화학 성분이 개량되지 않은 LPBF 건은 여전히 고온 균열에 취약하므로 구조용 인증에는 권장되지 않습니다.
사양, PSD 허용 오차 및 사용 가능한 등급 옵션 목록
7050 알루미늄 분말은 각 소결 공정에 맞춰 분류된 가스 분무식 구형 분말 형태로 공급되며, 입도 분포(PSD) 공차는 일반적으로 D10, D50, D90 값으로 유지되며, 모든 로트에 대해 인증을 받습니다.
사용 가능한 사양
| 매개변수 | 표준/값 |
|---|---|
| 입자 크기 분포 (LPBF) | 15-45 um, 15-53 um |
| 입자 크기 분포 (DED) | 45-106 um |
| 입자 크기 분포 (콜드 스프레이) | 20~63 μm |
| 입자 크기 분포 (MIM/압축 소결) | 0~45 um |
| 구형성 | >= 0.85 (GA), 요청 시 더 높은 버전 제공 |
| 겉보기 밀도 | >= 1.3 g/cm³ |
| 탭 밀도 | >= 1.6 g/cm³ |
| 홀 유량 | <= 25초/50g (코팅/전처리) |
| 산소 함량 | <= 800 ppm |
| 수분 함량 | <= 0.05 wt% |
| PSD 허용 오차 | 로트별로 D10/D50/D90 인증 획득 |
| 성적 옵션 | 표준 AA7050; Zr/Sc 개질 LPBF 등급; 고순도 콜드 스프레이 등급 |
| 포장 | 진공 밀봉, 아르곤 가스 주입, 1~25kg |
| 사용자 정의 구성 | 요청 시 제공 가능 |
알루미늄 분말은 밀도가 더 높은 합금 분말에 비해 유동성이 떨어지며, 홀 유동 수치는 표면 처리 및 수분 관리에 크게 좌우되므로, 리코터 기반 LPBF 시스템의 경우 유동성 데이터가 인증된 처리된 분말을 사용하는 것이 바람직합니다. 콜드 스프레이용 등급은 입자 속도와 표면 청결도에 따라 증착 효율과 결합 강도가 결정되므로, 약간 더 굵고 각진 입자 형태에 대한 허용 범위가 넓은 입자 분포와 최고 수준의 순도를 우선시합니다.
모든 로트는 완전한 화학 성분, 입도 분포(PSD), 형태학적 인증서와 함께 출하되며, 개량된 LPBF 등급의 경우 분석 증명서에 기록된 입자 미세화제 첨가량이 포함됩니다. 재사용 지침은 표준 알루미늄 관행을 따릅니다. LPBF 사용자는 일반적으로 재활용 분말에 주기당 30~50%의 신재료를 보충하고, 산소 및 미세 분획의 변화를 모니터링합니다. 이는 알루미늄 산화물의 축적이 반복된 주기 동안 도포성과 시공 밀도를 모두 저하시키기 때문입니다.
원료에서 구형 분말 형태에 이르는 제조 공정
생산 과정은 AA7050 단조용 원재료를 사용하여 시작되며, 이 원재료는 진공 또는 불활성 분위기에서 유도 용해된 후 다음 공정을 거쳐 가공됩니다. 가스 분무법 (GA), 이 과정에서 고압 아르곤 제트가 용융물을 미세한 방울로 분해하면, 이 방울들은 비행 중에 구형을 띠며 응고됩니다. 용융물 준비부터 포장까지의 전체 공정은 제어된 대기 조건 하에서 이루어지는데, 이는 갓 제조된 분말 표면이 습한 공기에 잠시만 노출되어도 수분 흡착량이 현저히 증가하기 때문입니다. 알루미늄 합금의 경우, 질화물 형성을 방지하고 산소 흡착을 최소화하기 위해 질소보다 아르곤이 선호됩니다. 이는 알루미늄의 자연 산화막이 노출된 표면 어디에서나 즉시 재형성되기 때문입니다.
아연과 마그네슘의 휘발성으로 인해 용융 과열도와 분무 가스를 신중하게 제어해야 합니다. 과열도가 과도하면 이러한 원소들이 우선적으로 증발하여 분말의 화학 성분이 목표 범위에서 벗어나게 되는 반면, 과열도가 불충분하면 위성 입자 및 불규칙 입자의 비율이 증가합니다. 자격을 갖춘 생산업체들은 용융 공정을 좁은 범위 내에서 유지하며, 원료의 동등성을 가정하기보다는 모든 로트에 대해 ICP-OES를 통해 최종 성분을 검증합니다.
분무 후 처리 과정은 다음과 같은 통제된 순서에 따라 진행됩니다:
- 분류 체질 및 공기 분리를 통해 지정된 분획을 분리하고, 유동성과 안전성 모두에 문제가 되는 10~15 um 미만의 미세 입자를 제거합니다.
- 표면 처리 리코터 기반 시스템의 경우, 천연 산화막을 조정하고 지정된 부위에 유동 촉진제를 도포합니다.
- 유량 및 밀도 시험 홀(Hall) 또는 카니(Carney) 유량, 겉밀도 및 타핑 밀도 값을 검증합니다.
- 화학 분석 전체 사양 범위와 산소, 수분, 미량 불순물을 모두 충족함을 확인합니다.
- 형상 검사 SEM 분석을 통해 구형도, 위성 물질 함량 및 표면 산화 상태를 확인합니다.
- 불활성 포장 알곤 가스를 주입하고 건조제를 넣은 진공 밀봉 용기에 보관하면, 저장 및 국제 운송 중 산화막의 수분 흡수를 방지할 수 있습니다.
안전 취급에 대해서는 특별히 언급할 필요가 있습니다. 미세 알루미늄 분말은 가연성이 있으므로, 45 um 미만의 입자는 적절한 ATEX 인증 장비를 사용하여 불활성 조건 하에서 보관, 이송 및 회수해야 합니다. 공급업체는 모든 출하 물품에 안전 데이터 시트(SDS)와 취급 지침을 함께 제공해야 합니다.
산업별 적용 분야: 의료, 항공우주 및 발전
7050 알루미늄 분말은 합금의 강도 대 중량 비율과 내손상성이 뛰어난 덕분에 가공의 복잡성을 감수할 만한 가치가 있는 산업 분야에 사용됩니다. 해당 산업 분야에 대한 자세한 내용은 애플리케이션 페이지로 이동합니다.
항공우주 구조물 및 MRO. 이것이 핵심 시장입니다. 7050 분말을 이용한 콜드 스프레이 증착 공법은 날개 및 동체 부품의 부식 손상, 마모된 체결 구멍, 마찰 손상을 수리하며, 화학적 성질이 일치하는 소재를 사용하고 열 입력을 최소화하여 형상을 복원합니다. DED(직접 전자빔 증착) 프로그램은 대규모 구조물 재건 작업에 적용되고 있으며, 개량된 분말을 사용하는 LPBF(저압 분말 베드 용융) 기술은 ‘구매 대비 운용 비율’이 적층 제조에 유리한 브래킷, 피팅 및 내부 구조물에 적용되고 있습니다. 우주 발사 장비는 인접한 성장 분야로, 현재 추진제 시스템 및 구조 부품에 대한 평가가 진행 중입니다.
방위산업 및 회전익 항공기. 군용 항공기 기체 유지보수 프로그램은 고강도 알루미늄 분말을 이용한 콜드 스프레이 수리 기술을 조기에 도입했으며, 7050은 헬리콥터와 수송기의 마그네슘 사용이 제한된 부위 및 부식이 발생하기 쉬운 부위를 복원하는 데 사용되는 표준 원료입니다. 이 분말을 사용하는 휴대용 콜드 스프레이 시스템은 현재 현장 수리를 지원하여, 부식 부위 복구에 소요되는 항공기 가동 중단 기간을 몇 주에서 며칠로 단축하고 있습니다.
발전 및 에너지. 풍력 터빈의 요(yaw) 및 피치(pitch) 시스템 부품, 수력 발전용 부속품, 전력 전자 장비 인클로저의 경량 구조 요소에는 고강도 알루미늄이 사용되며, 금형 비용 문제로 단조가 불가능한 소량 생산의 복잡한 형상 부품에는 분체 코팅 공정이 적용됩니다. 과노화 상태에서의 이 합금의 내식성은 실외 및 해양 인근 에너지 설비에 적합합니다.
의료 및 정밀 장비. 7050 분말은 임플란트 소재는 아니지만, 강성 대 중량 비율과 가공성이 중요한 영상 시스템 프레임, 로봇 수술 장비 구조물, 휴대용 기기 하우징 등 의료 분야 응용 분야에 사용됩니다. 이러한 고강도·소량 생산 부품의 경우, HIP(열압밀) 공정을 통해 소결된 빌렛을 최종 형태로 가공하는 것이 일반적인 제조 방식입니다.
연구 및 자격 요건. 현재 적층 제조(AM) 분야에서 활발히 개발 중인 최고 강도 알루미늄 합금 중 하나인 7050 분말은, 입자 미세화, 열간 균열 완화 및 열처리 연구를 위해 대학 및 항공우주 주요 기업들로부터 널리 주문되고 있어, 고강도 프린팅 가능 알루미늄 관련 문헌에서 기준 재료로 자리매김하고 있습니다. 개량된 7050에 대해 공개된 매개변수 세트는 이제 LPBF, DED 및 콜드 스프레이 공정을 모두 포함하고 있어, 이 소재를 새롭게 도입하는 기업들이 자체 인증 작업을 진행할 수 있는 유용한 출발점을 제공합니다.
다른 분말 제품과의 비교 및 주요 성능 지표
7050 분말을 선택할 때는 일반적으로 7075, 용접이 가능한 AlSi10Mg 및 AlSi7Mg 주조 합금, 그리고 스칼몰로이(Scalmalloy)와 같은 스칸듐 개질 합금과 비교하여 평가합니다.
7050 분말 대 대체 알루미늄 합금
| 속성 | AA7050 | AA7075 | AlSi10Mg | 스칼몰로이 |
|---|---|---|---|---|
| 밀도 (g/cm³) | 2.83 | 2.81 | 2.67 | 2.67 |
| 최대 인장 강도 (MPa, 기준) | 510 (T7451) | 570 (T6) | 350-400 (AM 숙성) | 500-530 (AM 노화) |
| SCC 내성 | 우수 (T74) | 열악 (T6) | Good | Good |
| 골절 인성 | 높음 | 보통 | 보통 | 높음 |
| LPBF 인쇄 적합성 | 어려움 (수정됨, OK) | 어려움 (수정됨, OK) | 우수 | 우수 |
| 콜드 스프레이 적용 적합성 | 우수 | 우수 | Good | 보통 |
| 최대 사용 온도 (°C) | ~120 | ~120 | ~150 | ~150 |
| 분말의 상대적 원가 | 중상 | 중상 | 낮음 | 매우 높음 |
7075과 비교했을 때, 7050은 최고 강도의 일부를 희생하는 대신 내응력 부식성, 인성 및 두꺼운 단면에서의 특성 유지력에서 큰 이점을 제공하며, 이것이 바로 7050이 선호되는 구조용 등급이자 보수용 원료로 더 흔히 선택되는 이유입니다. 반면 AlSi7Mg 및 AlSi10Mg 계열 주조 합금, 이 소재는 강도가 약 30~50% 더 높지만 LPBF 공정에서는 훨씬 더 엄격한 공정 관리가 필요합니다. 스칼말로이(Scalmalloy)와 비교했을 때, 분말 비용의 일부만으로도 비슷한 강도를 달성할 수 있지만, 스칼말로이는 인쇄 시 오차 허용 범위가 더 넓고 제작 후 연성이 더 뛰어납니다.
선택 기준은 실용적입니다. 냉간 스프레이 보수, DED 구조물 제작, HIP 밀결합 등 단조 합금과 동등한 물성이 중요한 경우에는 7050 분말을 선택하고, LPBF의 인쇄성과 형상 자유도가 우선시되는 경우에는 AlSi10Mg 또는 Scalmalloy를 선택합니다. 특히 유지보수 및 수리 프로그램의 경우, 모재 구조와의 화학적 적합성에 따라 선택이 자연스럽게 결정되며, 원래 부품이 단조 합금으로 제작된 곳이라면 어디에서나 7050이 의무적으로 사용되어야 하는 원료입니다.
우리 회사
상하이 트루어 기술 유한공사 중국에 본사를 둔 적층 제조 공급업체로, PREP 분말 제조 장비와 고품질 구형 금속 분말을 통합하여 공급합니다. 2009년에 설립된 이 회사는 다음 두 가지를 모두 제공하고 있습니다. 가스 분무법 (GA) 그리고 준비 니켈 합금, 티타늄 합금, 알루미늄 합금, 스테인리스강, 코발트 합금, 구리 합금, 고엔트로피 합금 및 특수 소재에 걸친 제조 역량.
Truer는 항공우주, 의료용 임플란트, 석유·가스, 자동차 등 다양한 산업 분야를 대상으로 맞춤형 합금 개발, 소량 시제품 제작 및 양산 서비스를 제공합니다. 이 회사는 주요 연구 기관들과 협력하여 금속 3D 프린팅 분야의 공동 혁신 센터를 운영하고 있습니다.
7050 알루미늄 분말 또는 기타 금속 분말에 관한 문의 사항이 있으시면, 팀에 문의하기.
자주 묻는 질문
Q1: 7050 알루미늄 분말의 일반적인 입도 분포는 어떻게 됩니까? A: LPBF는 15~45 um 또는 15~53 um 분획을 사용하며, DED는 45~106 um을 사용하고, 콜드 스프레이는 일반적으로 20~63 um을 사용합니다. 각 로트에는 D10, D50, D90 값이 인증되어 있으며, 요청 시 맞춤형 분획도 제공됩니다.
Q2: 7050 알루미늄 분말을 LPBF 시스템에 사용할 수 있습니까? A: 표준 AA7050은 응고 범위가 넓어 LPBF 공정에서 열균열에 취약하므로, 일반적으로 DED, 콜드 스프레이 또는 HIP 공정을 통해 가공됩니다. Zr 또는 Sc로 개질된 변형재들은 LPBF 전용으로 개발되었으며, 시효 처리 후 450~500 MPa의 강도를 달성하면서도 적절한 연성을 유지합니다.
Q3: 7050 알루미늄 분말에는 어떤 인증서가 첨부되어 있나요? A: 모든 로트에는 전체 원소 분석 결과, 산소 및 수분 함량, 입도 분포(PSD) 데이터, 유동도, 겉밀도 및 타핑 밀도를 포함한 분석 증명서가 동봉되어 발송됩니다. SEM 형태학적 분석 보고서와 안전 데이터 시트(SDS)는 표준 문서로 제공됩니다.
Q4: 7050 알루미늄 분말을 주문할 때 최소 주문 수량(MOQ)은 얼마입니까? A: 매개변수 분석 및 콜드 스프레이 시험을 위해 1~5kg 단위의 개발용 물량을 공급합니다. 양산 물량은 10~25kg 단위로, 아르곤 가스를 주입하고 진공 밀봉한 용기에 담아 공급되며, 가격은 수량과 등급에 따라 차등 적용됩니다.
Q5: 7050 알루미늄 분말의 성분을 맞춤 제작할 수 있습니까? A: 네. 입자 미세화를 위한 지르코늄 및 스칸듐 첨가가 가장 일반적인 맞춤 제작 방식이며, 특정 열처리 반응을 위해 규격 범위 내에서 아연-마그네슘 비율을 조정할 수 있습니다. 맞춤형 변형 제품은 공급업체의 합금 개발 서비스를 통해 먼저 시험 생산을 거친 후 제작됩니다.
Q6: 7050 알루미늄 분말 주문의 일반적인 납기 기간은 어떻게 되나요? A: 재고가 있는 표준 등급 제품은 보통 1~2주 이내에 출고됩니다. 수정된 LPBF 조성 및 고순도 콜드 스프레이 등급 제품의 경우, 분무 일정 수립, 분류, 컨디셔닝 및 전체 인증 서류 준비를 포함하여 일반적으로 4~6주가 소요됩니다.
