Elektrikli ışın üretimi malzemeleri seçici olarak eritmek, kaynaştırmak veya buharlaştırmak için lazerler, elektron ışınları veya plazma arkları gibi konsantre enerji kaynaklarını kullanan çeşitli üretim süreçlerini ifade eder. Enerji kaynağını hassas bir şekilde kontrol ederek, bu süreçler minimum termal bozulma ile son derece doğru ve tekrarlanabilir üretime olanak tanır. Elektrikli ışın üretimi, geleneksel eksiltici üretim teknikleriyle elde edilemeyen karmaşık geometrilerin ve mikro ölçekli özelliklerin üretilmesini sağlar.
Elektrik Işını Üretim Süreçleri Nasıl Çalışır?
Elektrikli ışın üretimi, enerji yoğunluğu ve ısı transferi ilkelerine dayanır. Enerjiyi son derece dar bir ışına odaklayarak çok yüksek enerji yoğunluğu elde edilebilir. Bu yoğunlaştırılmış enerji malzemeyle etkileşime girdiğinde, yalnızca küçük bir hacim erir veya buharlaşır. Isı, bu küçük etkileşim hacminden daha soğuk kalan çevredeki malzemeye hızla yayılır. Bu, malzemenin son derece hassas ve lokalize bir şekilde eritilmesini, kaynaştırılmasını veya buharlaştırılmasını sağlar.
Elektrikli ışın üretiminin birkaç yaygın türü vardır:
Lazer Işını Üretimi
- Enerji kaynağı olarak yüksek düzeyde odaklanmış lazer ışını kullanır
- Lazer ışınları 0,01 mm veya altına kadar odaklanabilir
- Çok yüksek hassasiyet ve termal bozulmanın en aza indirilmesini sağlar
- Kaynak, kesme, kaplama, katkılı üretim vb. için kullanılır.
Elektron Işını Üretimi
- Enerji kaynağı olarak odaklanmış bir elektron demeti kullanır
- Elektron ışınları 0,1 mm'ye kadar odaklanabilir
- Vakum ortamında çalışmaya izin verir
- Kaynak, katkılı üretim vb. için kullanılır.
Plazma Ark İmalatı
- Enerji kaynağı olarak bir plazma jeti kullanır
- Plazma arkları yüksek enerji yoğunluğu sunar
- Metallerin anahtar deliği kaynağına izin verir
- Yüksek nüfuziyetli kaynak ve kesme için kullanılır
Her durumda, iş parçası ve/veya ışın kaynağı CNC kontrolü ile hareket ettirilerek istenen geometrinin izi sürülür. Bilgisayar kontrolleri ve otomasyon, sürecin son derece tekrarlanabilir ve tutarlı olmasını sağlar.
Elektrikli Işın Üretiminin Faydaları Nelerdir?
Geleneksel üretim yöntemleriyle karşılaştırıldığında, elektrikli ışın üretimi çeşitli avantajlar sunar:
- Olağanüstü hassasiyet – Yüksek odaklı enerji ışınları sayesinde 0,01 mm'ye kadar özellik boyutları ve toleransları mümkündür. Bu sayede mikro ölçekli bileşenler ve elektronikler mümkün olmaktadır.
- Minimum termal bozulma – Bir seferde sadece küçük bir hacimde malzeme eritilir. Bu, hızlı soğumaya izin verir ve zararlı termal etkileri en aza indirir. Parçalar daha az eğrilme ve bozulma gösterir.
- Alet gerektirmez – Enerji ışını esasen bir alet görevi görerek fiziksel alet ihtiyacını ortadan kaldırır. Bu da hızlı prototipleme ve tasarım yinelemesini mümkün kılar.
- Yüksek oranda tekrarlanabilir – CNC kontrollü kirişler, seri üretime uygun son derece tutarlı ve tekrarlı işlemeye olanak tanır.
- Kuvvet veya stres yok – Fiziksel temas olmadığı için hassas yapılar zarar görmeden yapılabilir. İç özellikler ve geometriler de mümkündür.
- Mükemmel metalurjik özellikler – Hızlı soğutma oranları ince taneli yapılar ve benzersiz malzeme özellikleri oluşturabilir.
- Geniş malzeme uyumluluğu – Metaller, polimerler, kompozitler ve seramikler uygun parametre seçimi ile başarılı bir şekilde işlenebilir.
Bu avantajlar, elektrikli ışın üretiminin diğer yöntemlerle kolayca üretilemeyen çok çeşitli uygulamalar için kullanılmasını sağlar. Süreçler doğruluk, tekrarlanabilirlik ve maliyet etkinliği açısından gelişmeye devam etmektedir.
Hangi Malzemeler İşlenebilir?
Birçok farklı malzeme elektrik ışını üretimi ile uyumludur:
Metaller – Çelik, alüminyum, titanyum, nikel alaşımları ve daha fazlası dahil olmak üzere tüm yaygın metaller işlenebilir. Farklı alaşımlar ve temperler ayarlanmış parametreler gerektirebilir. Fiber lazerler, bakır veya altın gibi yüksek yansıtıcı malzemelerde avantajlar sunar.
Polimerler – Yüksek güçlü lazerler, kaynak veya katkılı üretim için çok çeşitli termoplastik polimerleri seçici olarak eritebilir. PTFE gibi bazı polimerler özel ışın kaynakları gerektirir.
Kompozitler – Elyaf takviyeli polimerler, elyafların termal hasar görmesini önlemek için parametreler kontrol edilirse sınırlı ölçüde işlenebilir.
Seramikler – Seramik malzemeler, refrakter yapıları ve zayıf termal iletkenlikleri nedeniyle işleme için çok özel yüksek güçlü lazerler gerektirir.
Silikon – Lazerler mikroelektronik uygulamalar için silikon gofretleri kırpabilir, delebilir ve kesebilir. Plazma kesimi de benimsenmektedir.
Elmas – Sertliği ve kimyasal direnci nedeniyle elmas sadece lazerler kullanılarak pratik bir şekilde işlenebilir.
Doğru ışın parametresi seçimi ve kontrolü, farklı malzemelerle çalışırken sağlıklı işleme elde etmek ve kontrolsüz termal hasarı önlemek için çok önemlidir. Süreç geliştirme önemli bir ilk adımdır.
Yaygın Elektrik Işını Süreçleri Nelerdir?
Elektrik ışını enerji kaynaklarından yararlanan birkaç köklü üretim süreci vardır:
Lazer Kesim
- Lazer kesim, malzemeyi eritmek/buharlaştırmak ve kesime neden olmak için odaklanmış yüksek güçlü bir lazer kullanır
- Sac, plaka ve borulardan karmaşık 2D profilleri minimum bozulma ile kesebilir
- Süreç otomasyon için çok doğru ve tekrarlanabilir
Lazer Kaynağı
- Odaklanmış lazer enerjisi, minyatür bileşenlerin veya ince malzemelerin hassas bir şekilde kaynaklanmasını sağlar
- Düşük ısı girişi, hassas parçalar için çok önemli olan bozulmayı en aza indirir
- Uygun bağlantı tasarımı sağlandığında farklı ve reaktif malzemeleri kaynaklayabilir
Lazer Delme/Ablasyon
- Lazerler metaller, polimerler ve kompozitler üzerinde alet aşınması olmadan delik açabilir
- Perküsyon ve trepan teknikleri ince çaplı delikler oluşturabilir ve finisaj yapabilir
- Çok darbeli işleme çok yüksek en-boy oranlı delikler sağlar
Lazer Markalama
- Lazer markalama, tanımlama, markalama veya izlenebilirlik için parçaları işaretlemenin temassız bir yoludur
- Malzemeyi çıkarmadan veya bozmadan kalıcı yüzey izleri oluşturur
- Metaller, plastikler, seramikler, kağıt, deri ve diğer birçok malzemeyi işaretleyebilir
Lazer Kaplama
- Lazer kaplama, odaklanmış bir lazer ışını kullanarak bir kaplama malzemesini bir parça üzerine bırakır
- Kaplama tozu alt tabakaya eridikçe metalürjik bağlanma sağlar
- Aşınmaya veya korozyona dayanıklı kaplamaların oluşturulmasını sağlar
Lazer Şok Peening
- Lazer şok çekiçleme, sıkıştırıcı gerilimler uygulayan şok dalgaları oluşturmak için yüksek güçlü darbeler kullanır
- Basınç gerilmeleri yorulma çatlağı oluşumunu engeller ve parça ömrünü uzatır
- Geleneksel bilyeli çekiçlemeye kıyasla daha derin basınç gerilmeleri yaratılır
Lazer Katmanlı Üretim
- Lazer toz yatağı füzyonu, doğrudan metal lazer sinterleme veya seçici lazer eritme olarak da bilinir
- Metalik toz ve lazer eritme kullanarak katman katman 3D baskı işlemi
- Doğrudan 3D CAD verilerinden karmaşık geometrilere ve özelleştirilmiş parçalara izin verir
Elektron Işın Kaynağı
- Vakumda yüksek kaynak penetrasyonu sağlamak için odaklanmış bir elektron ışını kullanır
- Atmosferik kirlenmeye eğilimli titanyum gibi reaktif metallerin birleştirilmesi için idealdir
- Tam nüfuziyet kabiliyeti sayesinde çok kalın kesitlerin kaynağını yapabilir
Karmaşık metal parçaları katman katman, inanılmaz bir hassasiyet ve minimum atıkla inşa edebildiğinizi hayal edin. Kulağa bir bilim kurgu filminden bir şey gibi geliyor, değil mi? Elektron Işınlı Katkı İmalatı (EBAM) dünyasına hoş geldiniz. Bu son teknoloji, karmaşık detaylara ve sağlam özelliklere sahip 3B nesneler oluşturarak metal tozu veya telini eritmek için bir elektron ışını kullanır.
- Elektron ışını toz yatağı füzyonu veya elektron ışını eritme olarak da bilinir
- Bir elektron ışını ısı kaynağı kullanarak metalik tozdan 3D metal parçalar oluşturur
- Çevre kontrollü süreç, malzeme oksidasyonu ile ilgili sorunları önler
Plazma Ark Kaynağı
- Plazma ark kaynağı, ısı enerjisini yoğunlaştırmak için daraltılmış bir plazma jeti kullanır
- Geleneksel kaynağın aksine tek pasoda kalın kesitlere tamamen nüfuz edebilir
- Minimum distorsiyon ve mükemmel metalürjik özelliklere sahip kaynak dikişleri üretir
Plazma Ark Kesimi
- Kesme işlemini başlatmak üzere malzemeyi eritmek/oksitlemek için yüksek sıcaklıkta plazma jeti kullanır
- Kalın plakalar için yüksek kesme hızı kapasitesine sahiptir ve iyi kenar kalitesi üretebilir
- Plazma akışı, hassas kesim için ısıyı dar alanda yoğunlaştırır
Işın enerjisinden özel şekillerde yararlanan lazer çekiçleme, lazer camlama, lazer tavlama, plazma anahtar deliği delme vb. gibi birçok başka niş süreç vardır. Liste, ışın üretim teknolojisi ve kontrol yeteneklerindeki ilerlemelerle büyümeye devam ediyor.
Kalite Güvencesi Bu Süreçlerle Nasıl Çalışır?
Tutarlı kalite kontrol ve güvence uygulamaları her türlü üretim süreci için önemlidir. Elektrikli ışın süreçleri için bazı temel kalite unsurları şunlardır:
- Süreç İzleme – Birçok makine, işleme sırasında ışın gücünü, konumunu, odağını, gaz akışlarını, vakum seviyelerini vb. izlemek için sensörlere sahiptir. Veriler kaydedilir ve analiz edilir.
- Süreç İçi Denetim – Yapay görme sistemleri, kusurları ve yanlış işlemeyi aramak için proses içindeki parçaları optik olarak inceleyebilir. Bu, hızlı düzeltici eylemi mümkün kılar.
- Proses Sonrası Denetim – Parçalar üretimden sonra optik metroloji, X-ışını radyografisi, ultrasonik test, mekanik test, metalografi vb. kullanılarak denetlenir.
- Parametre Optimizasyonu – Deney tasarımı, gereksinimleri karşılamak için ideal parametrelerin belirlenmesine yardımcı olur. Parametreler birden fazla yapı üzerinde doğrulanır.
- Bakım & Kalibrasyon – Işın jeneratörleri ve konumlandırma sistemleri, istikrarlı çalışmayı sağlamak için düzenli bakım ve yeniden kalibrasyon gerektirir.
- Operatör Eğitimi – Makine operatörleri ve proses mühendisleri için kapsamlı eğitim, düzgün çalışmayı sağlar.
- İzlenebilirlik – Parça tanımlama ve üretim verileri, nihai parçaların tüm proses parametrelerine ve hammadde lotlarına kadar izlenmesine yardımcı olur.
- Standartlara Uygunluk – ISO ve endüstri standartlarına göre sıkı kalite yönetim ilkeleri uygulanmaktadır.
- Proses Kontrolü – Kontrol çizelgelerini kullanan istatistiksel süreç kontrolü, süreç istikrarını izler ve nominal koşullardan sapmaları tespit eder.
Uygun kalite altyapısı ile elektrikli ışın prosesleri çok tutarlı ve tekrarlanabilir işleme imkanı sunar. Sıkı toleranslar, malzeme özellikleri ve performans kolayca elde edilebilir.
Hangi Güvenlik Önlemleri Gereklidir?
Elektrikli ışın üretimi bazı benzersiz güvenlik önlemleri gerektirir:
- Lazer Güvenliği – Doğrudan göz maruziyetini veya cilt yanıklarını önlemek için önlemler alınmalıdır. Koruyucu gözlükler, bariyerler, deriler, alarmlar ve kilitler gereklidir.
- Elektron Işını Tehlikeleri – Faradik x-ışınları kalkanlama gerektirecek şekilde üretilir. Kaçak elektron ışınları da koruma gerektirir.
- Duman Ekstraksiyonu – Birçok ışın prosesi kaynak dumanı, partiküller veya lokal duman emişi gerektiren tehlikeli gazlar üretir.
- Elektrik Tehlikeleri – Işın jeneratörleri, uygun yalıtım, ayırma ve erişim kilitlerini garanti eden yüksek voltajlar içerir.
- Yangın Tehlikeleri – Yanıcı buharlar, yağlar ve tozlar ışın enerjisi ile yangın riski oluşturur. Uygun temizlik kritik önem taşır.
- Gürültüye Maruz Kalma – Plazma ark kesimi gibi bazı ışın işlemleri, işitme koruması gerektiren yüksek ses üretir.
- Ergonomik Riskler – Uygunsuz kaldırma, eğilme ve tekrarlayan hareketler zorlanmalara veya diğer yaralanmalara yol açabilir.
Uygun mühendislik kontrolleri, idari politikalar, Kişisel Koruyucu Ekipman (KKE) ve eğitim ile bu tehlikeler güvenli bir işyeri için etkili bir şekilde yönetilebilir. Işın tehlikelerini izole etmek için tesis ve ekipmanların dikkatli bir şekilde tasarlanması da gereklidir.
Parçalar Işın Prosesleri İçin Nasıl Tasarlanır ve Simüle Edilir?
Çeşitli yazılım araçları, elektrikli ışın üretimi için parçaların tasarımına ve simülasyonuna yardımcı olur:
- CAD Yazılımı – CAD programları, katmanlı üretim için optimize edilmiş bileşen geometrilerinin ayrıntılı 3D modellemesine izin verir. Tasarım kısıtlamaları dahil edilebilir.
- Topoloji Optimizasyonu – Algoritmalar, yükleme altında performansı artırmak için malzeme yerleşimini optimize edebilir. Bu, önemli ölçüde hafifletme sağlar.
- Simülasyon Yazılımı – Sonlu eleman analizi ve hesaplamalı akışkanlar dinamiği, gerilimleri, sıcaklıkları, bozulma etkilerini, termal-yapısal etkileşimleri, artık gerilmeleri vb. simüle eder. Bu, tasarım doğrulamasını mümkün kılar.
- Süreç Modelleme – Özel yazılım, eriyik havuzlarını, sıcaklık gradyanlarını, buharlaşmayı vb. modellemek için toz yatakları ile enerji ışını etkileşimini simüle edebilir. Bu, proses fizibilitesini sağlar.
- Yapı Planlama – Yapı işlemcileri CAD modellerini keser ve destekleri, ısı birikimini, artık gerilmeleri ve daha fazlasını hesaba katan eklemeli sistemler için optimum takım yolları oluşturur.
- Denetim Planlaması – Denetim gereksinimleri CAD modellerinde tanımlanabilir. Modeller daha sonra robotik denetim rutinlerini yönlendirir.
- Makine Verileri – Gerçek makine verileri, daha fazla doğruluk için simülasyonlara dahil edilir. Kapalı döngü doğrulama, tasarımların üretilebilir olmasını sağlar.
Simülasyonların artan gücü, gerçek yapı doğrulaması ile birleştiğinde "üretilebilirlik için tasarım" sağlar. Bu, yüksek kalite sağlarken geliştirme süresini ve maliyetleri azaltır.
Sistemler Nasıl Otomatikleştirilir ve Kontrol Edilir?
Modern elektrikli ışın süreçleri kapsamlı otomasyon ve kontrolden yararlanır:
- CNC Kontrol – Çok eksenli CNC sistemleri, kirişi ve/veya iş parçasını karmaşık yörüngeler boyunca yüksek hassasiyetle konumlandırır.
- Hareket Kontrolü – Hassas elektromanyetik rulmanlar, lineer motorlar ve optik kodlama sorunsuz ve doğru hareket sağlar.
- Yüksek Hızlı İşleme galvanometreler, poligonal aynalar ve diğer teknikler, yüksek işlem hızları için enerjiyi hızla tarar ve dağıtır.
- Dikiş Takibi 8211; Lens ve kamera tabanlı izleme, kaynak dikişlerini veya doğru işlemeyi gerçek zamanlı olarak takip etmek için uyarlanabilir kontrol sağlar.
- Gelişmiş Işın Manipülasyonu – Dinamik odaklama, ışın bölme/şekillendirme ve özel optikler ışın enerjisi dağılımını hassas bir şekilde kontrol eder.
- Makine Görüşü – Eriyik havuzu geometrisinin, termal emisyonların ve geometrinin proses içi optik izlenmesi kaliteyi garanti eder. Kapalı döngü kontrolü etkinleştirilmiştir.
- Hassas Toz İşleme – Dikkatle kontrol edilen toz biriktirme, düzleştirme ve yeniden kaplama, yüksek hassasiyetli eklemeli üretim sağlar.
- İnert Atmosfer – Vakum sistemleri veya inert örtü gazları malzeme oksidasyonunu önler.
- Proses İçi Metroloji – Sıcaklıkların, emisyonların ve boyutsal metroloji verilerinin yerinde izlenmesi, canlı süreç geri bildirimi sağlar.
- Entegre Post-Processing – Isıl işlem, CNC işleme, yüzey bitirme ve denetim gibi adımlar tam otomatik bir üretim hücresi için entegre edilebilir.
Bu teknolojiler insansız ışıksız üretim, hızlı işleme ve milyonlarca üretim döngüsü boyunca tutarlılık sağlar. Veri toplama ve analitik yoluyla sürekli iyileştirme de mümkün.
Bazı Örnek Uygulamalar ve Sektörler Nelerdir?
Elektrikli kiriş üretimi birçok sektörü ve ürünü kapsar:
Havacılık ve Uzay – Karmaşık titanyum ve nikel alaşımlı yapıların katmanlı üretimi, motorların hassas delinmesi ve kaynaklanması.
Tıbbi – Hastaya özel implantların katmanlı üretimi, stentlerin ve cerrahi aletlerin lazerle kesilmesi.
Otomotiv – Uyarlanmış boşlukların kaynağı, hava yastığı kalıplarının kesilmesi, yakıt enjektör memelerinin delinmesi.
Elektronik – Wafer ve elektronik parçaların lazerle kesilmesi, delinmesi ve işaretlenmesi. Kaynak ara bağlantıları.
Mikroteknoloji – 100 mikrondan daha az ayrıntıya sahip mikro ölçekli bileşenlerin katmanlı üretimi veya işlenmesi.
Takım ve Kalıp – Kalıp takımlarının lazerle kesilmesi. Hızlı takım prototipleme.
Mücevher & Saatler – Son derece hassas delme ve kesme. Bireysel seri numaralarını lazerle işaretleme.
Araştırma – Üniversiteler mikro kafes yapıları, kontrol araştırmaları, metalürji çalışmaları ve daha fazlası için lazer katkılı üretimi kullanıyor.
Elektrikli ışın üretiminin esnekliği ve avantajları sayesinde ticari ve araştırma uygulamalarının çeşitliliği hızla artmaya devam ediyor.
Elektrikli Işın Prosesleri İçin Gelecek Ne Getiriyor?
Heyecan verici birkaç gelişme elektrik ışını kapasitesini genişletiyor:
- Çoklu Işın ve Çoklu Lazer Sistemleri – Birden fazla kirişten yararlanmak inşa oranlarını artıracak ve kontrolü geliştirecektir.
- Ultra Hızlı Lazerler – Pikosaniye ve femtosaniye lazerler, minimum ısıdan etkilenen bölgelerle yeni malzeme işleme olanakları sunar.
- Daha Yüksek Güçlü Lazerler – Lazer güçleri onlarca kilowatt'a kadar ölçeklenmeye devam ederek daha hızlı yapı oranlarına, daha kalın kesitlere ve daha büyük bileşenlere olanak tanıyor. Yeni lazer tasarımları duvar fişi verimliliğini de artırıyor.
- Hibrit Üretim – Lazer biriktirmenin CNC işleme veya diğer süreçlerle tek bir makinede birleştirilmesi yeni bir potansiyel sunuyor.
- Yeni Malzemeler – Yeni alüminyum alaşımları, yüksek entropili alaşımlar, metal matrisli kompozitler ve diğer malzemeler, eklemeli üretim özelliklerinden yararlanmak için geliştirilmektedir.
- Proses İçi Metroloji – Yüksek hızlı algılama ve kapalı döngü kontrolündeki gelişmeler, üretim sırasında gerçek zamanlı düzeltme ve kendi kendine optimizasyon sağlayacaktır.
- Simülasyon simülasyon doğruluğu gelişmeye devam ettikçe, modelleme ve doğrulama daha hızlı ve daha güvenilir hale gelecektir.
- Sistem Entegrasyonu – Tarama sistemleri, toz işleme, işleme sonrası, otomasyon ve kalite izlemenin daha sıkı entegrasyonu sağlamlığı artıracaktır.
Elektrik ışını üretimi sürekli büyümeye hazırdır ve birçok teknoloji sektöründeki yenilikleri yönlendirecektir. Lazer, elektron ışını ve plazma süreçlerinin benzersiz yetenekleri, henüz öngörülmemiş yeni şekillerde kullanılacak. Önümüzde heyecan verici zamanlar var!
SSS
Elektrikli ışın üretim süreçleri hakkında sıkça sorulan bazı soruları burada bulabilirsiniz:
Üretim için ne tür lazerler kullanılır?
Yaygın endüstriyel lazerler arasında fiber lazerler, CO2 lazerler, diyot lazerler, disk lazerler ve doğrudan diyot lazerler bulunur. Her biri güç seviyeleri, ışın kalitesi, dalga boyları ve maliyet açısından farklı avantajlar sunar. Lazer türünü malzeme ve uygulama ile eşleştirmek önemlidir.
Lazer katkılı üretim diğer yöntemlere kıyasla nasıldır?
Lazer AM çok yüksek çözünürlük ve mükemmel malzeme özellikleri sunar. Bununla birlikte, elektron ışını AM biraz daha hızlı ve daha düşük maliyetlerle üretilebilir. Bağlayıcı jet AM en düşük maliyetlere sahiptir ancak malzeme özellikleri daha zayıftır. Doğru seçim uygulamaya bağlıdır.
Ne tür elektron ışını sistemleri kullanılır?
Termiyonik filamentli veya tungsten katotlu yüksek vakumlu sistemler sabit, sürekli ışınlar üretir. Plazma katotlu düşük vakumlu sistemler darbeli ışınlar sunar. Işın gücü, katkılı üretim için sadece birkaç kilovattan yaklaşık 100 kilovata kadar değişir.
Lazer markalama nasıl çalışır?
Lazer markalama yüzey kaplamalarını kaldırır, ana malzemeyi tavlar veya yüzeyde kontrollü oksidasyon, karbodizasyon veya kimyasal değişiklikler yoluyla bir renk değişikliği yaratır. Malzemeye bağlı olarak farklı dalga boyları seçilir.
Lazerler ve plazma ile ne kadar kalınlıkta kesebilir veya kaynak yapabilirsiniz?
Fiber lazerler yaklaşık 1 inç kalınlığa kadar çeliği güvenilir bir şekilde kesebilir. Plazma kesim çok daha kalın kesebilir – yumuşak çelik için yaklaşık 6 inç'e kadar. Lazer kaynak derinliği, tam nüfuziyet için yaklaşık 0,25 inç ile sınırlıdır. Plazma anahtar deliği kaynağı, 6-8 inç çelik üzerinde tek geçişli tam nüfuziyetli kaynaklar elde edebilir.
Lazer kaynağı ile ne tür hatalar oluşabilir?
Lazer kaynaklarındaki yaygın kusurlar arasında gaz sıkışmasından kaynaklanan gözeneklilik, katılaşma büzülmesinden kaynaklanan çatlama, eksik füzyon, alttan kesme, bozulma ve sıçrama yer alır. Uygun bağlantı tasarımı, sabitleme, parametreler ve kontrol gereklidir.
Elektron ışını kaynağı için hangi güvenlik önlemleri gereklidir?
Üretilen faradik x-ışınları yeterli ekranlama gerektirir. Yüksek voltajlı ışının da uygun şekilde muhafaza edilmesi gerekir. Operatörler ve bakım personeli elektron ışını sistemleriyle güvenli bir şekilde çalışmak için özel eğitim almalıdır.
Lazerle şok çekiçleme, bilyeli çekiçlemeye kıyasla nasıldır?
Lazer şok çekiçleme, bilyeli çekiçlemeye göre 6 kata kadar daha derin basınç gerilmeleri uygular. Ayrıca yüzey pürüzlülüğünü de önler.
