簡単な回答
AlZn10クラッド用粉末 これは、約10%の亜鉛を含み、残りをアルミニウムが占める球状のアルミニウム・亜鉛合金原料であり、主に溶射（アーク溶射、火炎溶射、大気プラズマ溶射）やレーザークラッディングにおいて、鉄骨構造物に犠牲防食被膜を形成したり、高強度アルミニウム部品のクラッディングや補修を行うために使用される。 その技術的価値は電気化学に基づいている。10%亜鉛を添加することで、合金の腐食電位が純アルミニウムよりも約100～200 mV負の方向にシフトし、 そのため、この被膜は犠牲陽極として機能し、傷や切断面であっても下地の鋼を陰極保護します。一方、マトリックス中のアルミニウムは、安定で腐食速度の遅いバリア層を形成し、純亜鉛と比較して被膜寿命を劇的に延長します。 一般的な市販粉末は、溶射用として15～45または20～53ミクロン、レーザークラッディング用として45～106ミクロンの粒子径で供給され、真球度は90%以上、酸素含有量は0.10 wt%未満、 ホールフローが50秒/50g未満であることが求められます。形成された被膜は、1回のパスあたり100～500マイクロメートルの厚さに達し、グリットブラスト処理された鋼上では10～20 MPa以上の接着強度を示し、海洋環境や大気中での暴露においても数十年に及ぶ耐用年数が確認されています。 購入者は、バッチ証明書において亜鉛含有量（9～11%）、酸素含有量、レーザー回折法による粒度分布（PSD）、および流動率を確認するとともに、認定対象の溶射またはクラッディングプロセスに適した粉体を選定する必要があります。.
AIZn10クラッド粉末とは何か、および産業用途におけるその利点
AlZn10クラッド用粉末 これは、部品本体の大量生産ではなく、表面処理を目的として開発されたアルミニウム・亜鉛合金粉末である。その目的は、基材上に溶融、噴射、または溶着させることで、被覆面に、基材単体では得られない耐食性、耐摩耗性、あるいは寸法復元性を付与することにある。 公称組成であるアルミニウム中の亜鉛含有量10%は、この合金を意図的に選定された電気化学的ウィンドウに位置づけています。すなわち、鋼を犠牲陽極として保護するのに十分な亜鉛含有量を有しつつ、腐食速度を遅くし、密着性の高い保護酸化皮膜を形成するのに十分なアルミニウム含有量を兼ね備えています。.
～のファミリーの中で アルミニウム合金粉末 溶射、クラッディング、および積層造形プロセス向けに供給されるAlZn10は、耐食性クラッディングというニッチ市場を満たしています。 AlSi7MgやAlSi10Mgなどの構造用アルミニウム粉末は建築部材向けに最適化されていますが、AlZn10は、これらの部材を保護すること、および、実用上、亜鉛メッキや塗装を施すことが困難な、はるかに大量の鉄鋼インフラを数十年にわたる耐用期間にわたって保護するために最適化されています。.
AlZn10クラッド粉末が産業分野で採用される主な利点には、以下のものが挙げられます。
- 二重の腐食防止メカニズム: このコーティングは、バリア層として機能すると同時に犠牲陽極としても機能するため、通常のバリアコーティングでは保護できない損傷箇所、エッジ、溶接部も保護されたままになります。.
- 海洋環境および大気中での長期間の使用に耐える: Al-Zn溶射コーティングは、海洋および沿岸環境において、通常、最初のメンテナンスが必要になるまで20～40年の耐久性を発揮し、塩分を含む大気中では純亜鉛よりも優れた性能を示します。.
- 基板に熱による歪みが生じない: 母材の鋼またはアルミニウム構造の金属組織を変化させない母材温度で、溶射およびクラッディングを施す。.
- 塗料およびシーラーとの優れた相性: 噴射処理された表面形状は、浸漬環境下での耐用年数をさらに延ばすシーラーや二重塗装システムとの相性が良い。.
- 修理および寸法復元能力: 摩耗したシャフト、ハウジング、および機械加工面は、腐食防止に使用されるのと同じ粉末を用いて再生することができます。.
購入者にとっての実質的なメリットは、洋上風力発電、橋梁、船舶、および一般産業のメンテナンス市場に単一の原料で対応できる点にあり、その認定基準は、亜鉛およびアルミニウムコーティングに関する長年にわたり確立された溶射規格に基づいています。.
化学組成分析と主要元素の役割の分析
AlZn10の化学組成は意図的にシンプルに設計されています。その性能は、亜鉛含有量と、コーティングの電気化学的挙動を乱す元素を排除している点に由来しています。腐食電位とコーティングの健全性の両方が亜鉛含有量に依存するため、粉末の仕様では亜鉛含有量を厳密な範囲内に収めています。.
AlZn10の化学組成
| エレメント | ミン (%) | マックス (%) | 役割 |
|---|---|---|---|
| 亜鉛 | 9.0 | 11.0 | 腐食電位を負の値へとシフトさせ、鋼に対して犠牲防食作用を発揮する |
| アルミニウム（Al） | バランス | バランス | バリアマトリックス；安定した保護酸化膜を形成；コーティングの消耗を遅らせる |
| 鉄（Fe） | – | 0.50 | 不純物；ガルバニック反応部位や脆い金属間化合物の発生を防ぐため、その含有量を制限する |
| ケイ素 (Si) | – | 0.40 | 溶融処理による不純物；過剰な不純物はコーティングの延性を低下させる |
| 銅（Cu） | – | 0.10 | 不純物；母材よりもはるかに貴金属性が高く、局所腐食を促進する |
| 鉛 | – | 0.05 | 不純物；環境および性能上の理由により使用が制限されている |
| カドミウム（Cd） | – | 0.01 | 環境規制の対象となる不純物 |
| 酸素（O、粉末） | – | 0.10 | 噴霧による粉末の細孔；コーティングの凝集性に影響を与える |
9-11%の亜鉛 が機能要素となります。鋼に純アルミニウムをコーティングすると、優れたバリア保護効果が得られますが、大気中での暴露においては犠牲防食作用は限定的です。これは、アルミニウムの不動態皮膜によってその電位が鋼の電位に近くなるためです。一方、純亜鉛のコーティングは犠牲防食作用を発揮しますが、海洋大気中では急速に溶解してしまいます。 10%亜鉛添加合金は、この難題を巧みに解決している。この合金は、合金の自由腐食電位を十分に低下させ（通常、海水中の飽和カロメル電極に対して約-1.0 V）、欠陥部で露出している鋼の陰極防食を促進する一方で、アルミニウムマトリックスが被膜自体の消耗率を低く抑えている。 亜鉛含有量が9%未満になると犠牲防食効果が弱まり、11%を超えると被膜の消耗率が上昇し、スプレーの粒子が粗くなる。そのため、適切な範囲は狭く、購入者はすべての証明書に記載された亜鉛含有量を確認する必要がある。.
バランスとしてのアルミニウム バリア機能と、溶融時のスプレー適性を兼ね備えています。その酸化皮膜がコーティング表面を安定化させ、Al-Zn系の腐食生成物は緻密で密着性が高く、曝露開始から最初の数ヶ月間に、スプレー直後の層状構造にある細孔を塞ぐ傾向があります。この自己修復特性は、長期の海洋曝露試験プログラムにおいて実証されています。.
鉄、ケイ素、銅 これらは管理対象となる不純物です。使用中に最も危険なのは銅です。銅は母材よりも貴金属であるため、ごく微量であってもガルバニック微小カップルが生じ、被膜にピット腐食を引き起こします。. 酸素 粉末段階における問題点：噴霧化により表面酸化物が形成され、これがラメラの間に酸化物ストリンガーとしてコーティング内に混入するほか、0.10 wt%を超える過剰な酸素は、コーティングの凝集力および密着強度を測定可能なレベルで低下させる。.
アルミニウム基材のクラッド加工においては、同じ化学組成が異なる目的を果たします。すなわち、亜鉛含有アルミニウムクラッド合金は、高強度の7xxx系構造体に犠牲防食効果をもたらし、鍛造メーカーがクラッドシートに用いている考え方を、補修や積層クラッド加工の用途へと拡張しています。.
物理的・機械的特性 密度 強度 硬度
AlZn10のデータシートは、母材合金の定数と被膜の特性に分けられており、購入者はその両方が必要となります。前者はプロセス設計に、後者は性能仕様策定に用いられます。以下の数値は、室温における当該合金およびアーク溶射またはプラズマ溶射による被膜の特性を示しています。.
主要物件
| プロパティ | 価値 | 単位 |
|---|---|---|
| 密度（合金） | 2.85-2.90 | g/cm3 |
| 融点範囲 | 590-645 | ℃ |
| 腐食電位（海水、SCE対比） | 約 -1.0 | V |
| 熱伝導率（合金） | 120-140 | W/m・K |
| 電気伝導度 | 30-35 | % IACS |
| コーティング硬度（噴射直後） | 60-90 | HV |
| サンドブラスト処理を施した鋼材に対する接着強度 | 10-20+ | MPa |
| コーティングの気孔率（噴射直後） | 3-8 | % |
| 代表的な塗膜厚さ | 100-500 | えー |
| コーティングの引張強度（自立状態） | 120-180 | MPa |
について 密度 2.85～2.90 g/cm³ アルミニウムと亜鉛の中間に位置しており、アルミニウムに十分近いため、粉末の取り扱い、フィーダーの調整、スプレーガンの設定などを、純アルミニウムの作業方法からそのまま流用できます。これは、両方の素材を扱う工場にとって、小さいながらも確かな運用上の利点となります。.
について 融点範囲：590～645℃ すべての堆積プロセスにおける熱的ウィンドウを規定する。 アークスプレーおよびフレームスプレーでは、ワイヤまたは粉末の原料が完全に溶融して微細な液滴へと霧化され、その液滴はマイクロ秒単位で衝突時に扁平化して凝固し、層状の被膜構造を形成します。一方、レーザークラッディングでは、鋼基材に比べて融点が低いため、エネルギー入力を適切に制御することで、基材の希釈を最小限に抑えつつクラッド層を完全に溶融させることができます。 亜鉛の含有率に関しては、1つの処理上の注意点が挙げられます。亜鉛の沸点は907℃であるため、プラズマやレーザー処理において過度の過熱が生じると、亜鉛が優先的に蒸発し、コーティングの化学組成が変化してヒュームが発生します。厳格なパラメータ範囲を設定することで、堆積物の組成を仕様範囲内に維持することができます。.
60～90 HVの被膜硬度 また、120～180 MPaの自立引張強度は、設計上、柔らかく延性のある被膜であることを示しています。 AlZn10コーティングは摩耗面ではありません。基材のたわみや熱サイクル下では、ひび割れを起こすことなく変形し、その機械的順応性こそが、伸縮や振動を繰り返す橋梁や海洋構造物において、数十年にわたり耐え抜く理由の一つとなっています。耐摩耗性も求められる場合、AlZn10層は、より硬いトップコートの下地として機能します。.
10～20 MPaを超える接着強度 適切にグリットブラスト処理された鋼材上の付着強度は、ほとんどの塗料システムの内因的強度を数倍上回り、 3-8%の気孔率 噴射直後の状態は、除去されるのではなく管理されます。相互に連通する気孔は、使用中に生じる腐食生成物や、デュプレックスシステムにおける有機系シーラーによって封止されます。これは、水中用途における標準的な手法です。.
等級仕様、サイズ範囲および品質管理基準
AlZn10クラッディング粉末は、主要な溶射およびクラッディングプロセスに合わせて調整された粒度で供給され、熱溶射業界の慣例に従った品質証明書が付属しています。.
利用可能な仕様
| パラメータ | 標準／値 |
|---|---|
| 溶射（火炎／プラズマ）用PSD | 15～45 um または 20～53 um |
| レーザークラッディング／DED用PSD | 45～106 μm |
| コールドスプレー用PSD | 15～53 um（分布が狭い） |
| 球形度 | >= 90% |
| ホールの流量 | <= 50 秒/50 g |
| 見かけ密度 | >= 1.30 g/cm³ |
| 酸素含有量 | <= 0.10 wt%（プレミアム <= 0.06 wt%） |
| 水分 | <= 0.05 wt% |
| 化学 | Zn 9-11%、残りはAl |
| パッケージング | 真空密封またはアルゴン充填された、10～25 kgの容器 |
溶射による切断 15～45および20～53ミクロンの粒子径を持つ粉末は、フレームスプレーおよびプラズマスプレー用の粉末ガンに供給されますが、この場合、粒度分布の幅が溶融の均一性に直接影響します。つまり、粒子が大きすぎると、基材に到達した時点で半溶融状態となり、凝着性が低下します。一方、微粉が多すぎると、亜鉛が過熱・酸化・気化してしまいます。 したがって、D10/D50/D90が明記された厳密かつ認証済みの粒度分布は、単なる書類上の形式ではなく、プロセス管理そのものである。腐食防止コーティングのプラズマ溶射においては、D50が約30～35ミクロンで、粒度分布の幅が狭いことが一般的な認定基準となっている。.
レーザークラッディングによる切断 45～106ミクロンの粒子径を持つこの粉末は、キャリアガス式粉末供給装置を確実に通過し、シャフト、フランジ、構造物の補修におけるレーザーオーバーレイ加工の、より大きな溶融プールに適しています。. コールドスプレー, 、亜鉛の蒸発を完全に回避するアルミニウム系防食コーティングの新たな手法では、コールドスプレーによる堆積効率が粒子速度と形態に大きく左右されるため、真球度が高く、粒径分布が15～53ミクロンに厳密に収束した粒子が使用される。.
品質管理基準 各バッチには、以下の内容を含める必要があります：
- ICP-OESまたはXRFによる亜鉛および不純物の分析。亜鉛の含有量は小数点以下2桁まで報告する。.
- 不活性ガスとの融合による酸素の生成。.
- ISO 13320に準拠したレーザー回折法によるPSD。.
- ASTM B213に基づくホール流量およびASTM B212に基づく見掛け密度。.
- 球形度およびサテライト含有量を確認するためのSEM形態画像。.
- 噴霧加熱番号から包装ロットに至るまでのバッチトレーサビリティ。.
インフラおよびオフショア向けの認定プログラムにおいては、粉末データのみよりも、コーティングレベルの検証の方が重要です。認定ロットを用いたスプレー試験、ASTM C633に基づく付着強度の試験、金属組織検査による気孔率の測定、および塩水噴霧試験や周期暴露試験の規格に基づく耐食性試験を行うことで、粉末の品質とコーティング性能との関連性が明確になります。 信頼できるサプライヤーは、バッチサンプルの保管や、再発注時においても一貫した噴霧処理を徹底することで、これを裏付けています。.
溶融から最終的な粉末製品に至るまでの製造工程
AlZn10クラッド粉末は、標準的な工業プロセスであるガスアトマイズ法によって製造されており、そのプロセスチェーンは、亜鉛の揮発性とアルミニウムの酸化感受性を考慮して設計されています。.
メルティング まず、一次アルミニウムインゴット（99.7%+）と高純度亜鉛（99.99% SHGグレード）を、保護ガス下で誘導炉または抵抗炉に装入することから始まります。 アルミニウムの溶融温度では亜鉛が激しく蒸発するため、炉内操作では過熱時間を最小限に抑え、穏やかな撹拌を伴いながら亜鉛を遅れて添加し、その後、取出し前に分析を行って亜鉛含有量が9-11%の範囲にあることを確認してから取出しを行います。不純物、特に銅と鉄の管理は、後工程で除去できないため、原料選定の段階から厳格に行われます。.
ガスアトマイズ法（GA） 溶融物を球状粉末に変換する。溶融物は耐火ノズルを通って、収束した高圧の窒素またはアルゴンのジェットに注がれ、その流れが微細な液滴に分散される。これらの液滴は表面張力によって球状化し、密閉されたタワー内で自由落下しながら凝固する。 窒素噴霧法はアルミニウムクラッド材のグレードでは標準的であり、経済的にも好まれる。アルゴンは、高品質な低酸素ロットに使用される。この合金にとって、密閉された不活性雰囲気の塔内環境は二重に重要である。アルミニウム粉末は微細な粉塵として可燃性であり、システム内で再凝縮する亜鉛蒸気を適切に管理して、溶融物と回収された粉末間の組成のばらつきを防ぐ必要がある。 適切に管理された生産工程では、酸素含有量を0.04～0.08 wt%に維持し、球形度を90～94%に保つことができる。.
分類 多段式ふるい分けと空気分級を用いて、噴霧後の粒度分布を市販規格の範囲に調整します。アルミニウム合金の分級は、不活性雰囲気下で防爆仕様の設備を用いて行われます。この工程で除去される微粉はまさに可燃性分であるため、この厳格な管理体制こそが、真摯な生産者を他と区別する重要な要素となっています。.
品質管理と包装 チェーンを完成させる：
- 化学成分、酸素、PSD、流量、および見かけ密度のロットサンプリング。.
- 真球度、サテライト、中空粒子に関するSEM形態検査。.
- キャンペーン全体を通じて、亜鉛の含有量と分布を均一化するために混合を行う。.
- アルミニウム粉末の表面酸化物は吸湿性があるため、湿気の多い環境で保管すると流動性やスプレーの均一性が低下してしまう。そのため、乾燥剤を入れた真空密封またはアルゴンガス充填の防湿容器に包装する。.
溶解、噴霧、選別を一体化し、自社内での工程展開による深いプロセスノウハウを有するサプライヤー PREP粉末製造技術 特殊合金の分級品については、単にカタログ記載の材料を供給するだけでなく、お客様の特定の溶射やクラッディングの認定要件に合わせて、粒度分布（PSD）や化学組成を調整することができます。.
業界別用途：医療、航空宇宙、発電
AlZn10クラッド粉末の用途は、主に大型構造物の防食に集中しており、副次的な用途として補修や部品のクラッド加工があります。代表的な用途は、以下およびサプライヤーの アプリケーション ページを参照されたい。
業界別の代表的な用途
| 産業 | 代表的な用途 | なぜAlZn10粉末なのか |
|---|---|---|
| オフショアおよび海洋 | プラットフォーム構造物、風力発電タワーの塔身、船体および甲板 | 塩分を含む環境における犠牲陽極とバリア保護の併用 |
| インフラ | 橋、水門、港湾クレーン、水処理施設 | 20～40年のメンテナンスフリーの耐用年数 |
| 発電 | 送電鉄塔、変電所の構造物、水力発電用の導水管 | 大気腐食防止、電気伝導度 |
| 石油・ガス | タンクの外部構造物、フレアブーム、沿岸パイプラインの支持構造物 | CUI耐性および海洋環境下での耐久性 |
| 航空宇宙 | 高強度アルミニウム構造物の被覆および補修 | 犠牲層となるAl-Zn層が7xxx系基板を保護する |
| 産業設備の保守 | シャフトおよびハウジングのオーバーホール、寸法復元 | 形状修復と腐食防止を1つの工程で実現 |
オフショアおよび海洋 が主力市場です。洋上風力発電用タービン基礎、プラットフォームのジャケット、船舶構造物に熱噴射法で施されたAl-Znコーティングは、飛沫域および大気環境下において数十年にわたる保護効果を発揮し、その犠牲防食メカニズムにより、塗装システムでは下地腐食が発生しやすい溶接部、エッジ、機械的損傷箇所においても継続的な保護が維持されます。 AlZn10コーティングとシーラーを組み合わせたデュプレックスシステムは、水没環境および飛沫帯での使用における標準仕様となっています。.
インフラ この論理は、さらに大規模な構造物においても同様に当てはまります。設計寿命が50～100年に設定された橋梁、水力用鋼構造物、港湾設備では、主要な防食システムとしてアルミニウム・亜鉛（Al-Zn）の溶射が採用されており、長期暴露試験プログラムで実証されたその性能は、塗料では到底及ばないライフサイクルコストの優位性を裏付けています。.
発電および送電 この塗料を格子塔、変電所の鉄骨、水力発電用の導水管などに塗布する。これらの構造物において、塗料の導電性は接地に関連する構造物にとって付随的な利点となり、その耐久性により、再塗装に伴う停電を回避できる。.
航空宇宙用および高強度アルミニウム この合金は別の用途でも活用されています。7xxx系構造体にレーザークラッド法でAl-Zn層を堆積させることで、補修箇所や異種材接合箇所の耐食性を回復させ、クラッドシートの原理をメンテナンスや積層補修の分野へと拡大しています。.
産業設備の保守 シャフト、ボア、ハウジングの再製造において、その使用量は増加の一途をたどっており、粉末を一度塗布するだけで寸法を復元し、腐食から保護された表面を実現します。.
これらの分野において、材料選定の考え方は一貫しています。すなわち、鋼や高強度アルミニウムが、屋外や塩分を含む空気中、あるいは水没状態で数十年にわたり耐えなければならない場合、また、メンテナンスのためのアクセスに多額の費用がかかる場合、AlZn10クラッディングを採用することで、腐食防止対策を「繰り返し発生するメンテナンスコスト」から「一度きりの設備投資」へと転換することができます。.
代替となる材料グレードとの性能比較
防食コーティングの選定にあたっては、AlZn10と、それが配合されている純金属、および競合相手となる亜鉛含有量の多い合金とを比較検討する。.
AlZn10とその他の溶射コーティング材料の比較
| プロパティ | AlZn10 | 純亜鉛 | ピュア・アル | Zn-15Al |
|---|---|---|---|---|
| 名目組成 | Al-10% Zn | Zn >99.91 TP3T | Al >99.5% | Zn-15% Al |
| 保護機構 | バリア＋犠牲層 | 犠牲的な | バリア（＋軽度の犠牲効果） | バリア＋強力な犠牲型 |
| 塗料の消費率（船舶用） | 低い | 高い | 非常に低い | 中程度 |
| 鋼への献身的な取り組み | グッド | 強い | 弱い | 強い |
| 耐用年数（海洋大気環境） | 20～40歳 | 10～20年 | 20～40歳 | 15～30年 |
| 浸漬海水への適合性 | 良好（シーラー処理済み） | 中程度 | 良好（シーラー処理済み） | グッド |
| スプレープロセスとの適合性 | 火炎、プラズマ、アーク、レーザー、コールドスプレー | 炎、アーク | 火炎、アーク、コールドスプレー | 炎、アーク |
| 相対的な材料費 | ミディアム | 低い | 低～中 | 低～中 |
純亜鉛 これは鋼材保護における歴史的な標準であり、1キログラムあたりのコストは依然として最も安いですが、海洋大気中での消費量が多いため耐用年数が制限され、塩分環境下では腐食生成物の発生量が多くなります。コストが最優先される場合、設計寿命が短～中程度の用途や、亜鉛メッキ相当の大気環境においては、依然として亜鉛が最適な選択肢となります。.
純アルミニウム 海洋環境下では徐々に被膜が形成され、耐久性が高いが、大気中ではその不動態皮膜が欠陥部分における犠牲作用を弱めるため、切断面や傷のある箇所が脆弱になる。 この材料は、亜鉛含有コーティングでは使用できない高温酸化環境（約500℃まで）において優れた性能を発揮します。これは明確な境界線となります。使用温度が300～350℃を超える場合は、AlZn10ではなくアルミニウムを指定してください。.
Zn-15Al 亜鉛を豊富に含む側からの同様の妥協点に近づいており、純亜鉛よりも優れた寿命を保ちながら、より強力な犠牲防食作用を発揮しますが、その亜鉛を豊富に含むマトリックスは、海洋大気中において依然としてAlZn10よりも速く消耗します。 これら2つの擬合金は、設計空間の両端を形成している。すなわち、犠牲強度が最も重要視されるZn-15Alと、被膜の耐久性およびアルミニウムを豊富に含むバリア特性が重視されるAlZn10である。.
選定基準：経済的で短期間の保護には純亜鉛、最大の犠牲防食効果にはZn-15Al、高温環境や浸漬環境に最適化された用途には純アルミニウム、そして20年以上を想定した海洋および大気環境下の構造物に対するバランスのとれた標準仕様としてAlZn10を採用し、 純金属粉末 設計上必要とされる単一要素の代替案についても網羅している。.
当社
上海Truer Technology Co., Ltd 中国を拠点とする積層造形サプライヤーであり、PREP粉末製造装置と高品質な球状金属粉末を統合しています。2009年に設立された同社は、以下の両方を提供しており、 ガスアトマイズ法（GA） また、ニッケル合金、チタン合金、アルミニウム合金、ステンレス鋼、コバルト合金、銅合金、高エントロピー合金、および特殊材料にわたるPREP製造能力を有しています。.
溶射およびクラッディング用の原料として、Truer社は、純アルミニウム、亜鉛・アルミニウム擬合金、構造用アルミニウムグレードに加え、AlZn10および関連するアルミニウム・亜鉛系組成の製品を、フレーム溶射、プラズマ溶射、レーザークラッディング、DED、コールドスプレー各プロセスに適した粒子径で供給しています。 すべてのロットには、亜鉛含有量（小数点以下2桁）、不活性ガス融解法による酸素含有量、レーザー回折法による粒度分布（PSD）、ホールフロー、見かけ密度、およびご要望に応じてSEMによる形態分析を記載した分析証明書が同梱されており、コーティングの適格性評価プログラムや生産時の再発注における品質の一貫性をサポートします。.
また、同社は、9-11%の範囲内および範囲外における亜鉛含有量の調整を含むカスタム合金の開発に加え、オフショア、インフラ、エネルギー、および産業用メンテナンス分野の顧客向けに、小ロットの試作から量産までを提供しています。 主要な研究機関と共同で運営する金属3Dプリンティングの共同イノベーションセンターは、アルミニウム系コーティングシステム向けのレーザークラッディングおよびコールドスプレーのパラメータ開発を行う顧客を支援しています。.
AlZn10クラッド用粉末の仕様、サンプル提供、または特注組成に関するお問い合わせは、, チームにお問い合わせください 御社のスプレーまたはクラッディング工程、目標PSD、および年間生産量の推定値について。.
よくある質問
Q1：AlZn10クラッド用粉末の一般的な粒度分布はどのようなものですか？ A：溶射用グレードは15～45ミクロンまたは20～53ミクロン、レーザークラッディングおよびDED用は45～106ミクロン、コールドスプレー用は15～53ミクロンの狭い粒度分布で供給されます。特定のガンやフィーダーの要件に合わせて、カスタムカットの粒度分布を調整することも可能です。.
Q2：AlZn10粉末は、溶射システムとレーザークラッディングシステムの両方で使用できますか？ A: はい、プロセスに合わせてPSDを調整します。フレームスプレーやプラズマスプレーではより微細な粒度を、レーザークラッディングでは45～106ミクロンの粗い粒度を使用します。レーザー加工では、亜鉛の蒸発を抑制し、堆積されたコーティングの化学組成を仕様範囲内に保つために、エネルギー入力を制御する必要があります。.
Q3：AlZn10粉末にはどのような認証が付いていますか？ A: 標準供給品には、亜鉛含有量を小数点以下2桁まで記載した分析証明書に加え、不純物組成、不活性ガス融解法による酸素含有量、レーザー回折法による粒度分布（PSD）、ホール法による流量、および見かけ密度が含まれます。インフラおよびオフショア向けの適格性評価プログラム向けに、SEMによる形態分析報告書および噴霧化熱のトレーサビリティも提供可能です。.
Q4：AlZn10粉末の注文における最小発注数量（MOQ）はどれくらいですか？ A: スプレー試験やコーティングの適格性評価用に、10～20 kgのサンプルをご用意しています。生産注文は通常50 kgから受け付けており、継続的なスプレープログラムについては、200 kg以上で数量割引が適用されます。.
Q5：AlZn10粉末の組成はカスタマイズ可能ですか？ A: はい。亜鉛含有量は9～11%の範囲内またはその範囲を超えて調整可能であり、同じアトマイズプラットフォーム上で関連するAl-Zn組成を製造することができます。カスタム組成については、アトマイズ作業の最低数量要件があり、開発サイクルは短期間で済みます。.
Q6：AlZn10粉末の注文における一般的なリードタイムはどのくらいですか？ A: 標準的な溶射材は、通常、在庫あり、または1～2週間以内に手配可能です。特注の組成や大量注文の場合は、溶解および噴霧のスケジュールにもよりますが、通常3～6週間かかります。.
