簡単な回答
アルミニウム6061粉末 これは、積層造形、粉末冶金、溶射、および金属射出成形向けに設計された球状のAl-Mg-Si合金原料です。 この材料は、マグネシウム（0.8～1.2%）およびシリコン（0.4～0.8%）を主合金元素とする、従来の鍛造6061グレードの化学組成を反映しており、造形または焼結後にT6状態まで析出硬化させることができます。 一般的な市販粉末は、レーザー粉末床溶融法（LPBF）用に粒子径 15～53 ミクロン、EBM および DED プロセス用に 45～106 ミクロンの範囲で供給されており、酸素含有量は通常 0.10 wt% 未満に制御されています。 ホールフローが50秒/50g未満、見かけ密度が約1.4 g/cm³に制御されています。 アルミニウム6061粉末を評価する購入者は、粒子径分布（PSD）が自社の機械プラットフォームに適合していることを確認し、酸素および格子間元素の含有量を記載した分析証明書を要求するとともに、確実な層形成のために真球度が90％以上であることを確認する必要があります。 6061は鋳造合金ではなく鍛造用組成であるため、AlSi10Mgよりも凝固割れが生じやすいため、パラメータの最適化および後処理熱処理（通常はT6溶体化処理と人工時効）は、あらゆる生産ワークフローにおいて不可欠な工程となります。.
アルミニウム6061合金粉末とは何か、その主な特性は？
アルミニウム6061粉末 これは、工学分野で最も広く使用されている構造用アルミニウム合金のひとつであり、粉末冶金および積層造形（AM）向けの形態です。6061という指定番号は、アルミニウム協会（Aluminum Association）の分類体系における6xxxシリーズに属しており、このシリーズではマグネシウムとシリコンが主な合金元素として用いられています。 この分類体系において、最初の数字「6」はAl-Mg-Si系を示し、2番目の数字「0」は原合金を示し、最後の2桁「61」はこの特定の組成を同シリーズの他の合金と区別するものです。.
より広範なファミリーの一環として アルミニウム合金粉末 積層造形に利用できる材料として、6061は独自の地位を占めています。現在、金属3Dプリンティングで使用されるアルミニウム粉末の多くは、AlSi10MgやAlSi7Mgといった鋳造由来の組成です。これは、シリコン含有量が高いため、溶接が容易で、急冷下でも凝固しやすいという特性があるからです。 これに対し、6061合金は、もともと押出、圧延、鍛造用の加工用合金として開発されたものである。 そのシリコン含有量は低く（0.4～0.8%）、これにより従来の形態では優れた機械的性能と耐食性を発揮しますが、凝固範囲が広く、熱間割れの傾向があるため、レーザーを用いたパウダーベッド方式のシステムでの加工はより困難になります。.
アルミニウム6061粉末が産業用途において魅力的である主な特徴は、以下の通りです。
- 優れた重量対強度比: T6熱処理後、部品の引張強度は約310 MPaに達し、密度はわずか2.70 g/cm³となる。.
- 優れた耐食性: この合金は、追加のコーティングを施さなくても、大気中や海洋環境において優れた性能を発揮します。.
- 卓越した溶接性と接合性: 鍛造された基材にプリントされた形状を追加するハイブリッド製造に有用である。.
- 熱伝導率および電気伝導率: 167 W/m・K前後の熱伝導率により、熱交換器や熱管理用途に適しています。.
- 加工性と陽極酸化処理への反応性: 機械加工後の表面は滑らかに仕上がり、摩耗防止や外観保護のために陽極酸化処理を施すことができます。.
粉末状であることで、これらの特性と積層造形による形状設計の自由度が相まって、ビレットから機械加工では実現不可能、あるいは経済的に非現実的な軽量なブラケット、ヒートシンク、構造部材の製造が可能になります。.
アルミニウム6061の化学組成と各元素の役割
アルミニウム6061粉末の化学組成は、ASTM B209やEN AW-6061などの規格で定義されている鍛造合金と同様の許容範囲に準拠しており、さらに噴霧化工程において酸素、窒素、水素に対する追加の管理が行われています。 各元素の役割を理解することで、購入者は分析証明書を正しく解釈し、用途に応じてより厳しい許容範囲を指定することが可能になります。.
アルミニウム6061の化学組成
| エレメント | ミン (%) | マックス (%) | 役割 |
|---|---|---|---|
| マグネシウム (Mg) | 0.8 | 1.2 | 主要な強化要素。時効処理中にMg₂Si析出物を形成する |
| ケイ素 (Si) | 0.4 | 0.8 | Mgと結合してMg₂Siを形成し、流動性および鋳造性を向上させる |
| 銅（Cu） | 0.15 | 0.40 | 強度と硬度を高め、耐食性をわずかに低下させる |
| クロム（Cr） | 0.04 | 0.35 | 結晶組織を制御し、応力腐食耐性を向上させる |
| 鉄（Fe） | – | 0.70 | 不純物；脆い金属間化合物の生成を防ぐため、その含有量を制限する |
| マンガン (Mn) | – | 0.15 | 結晶粒を微細化し、鉄含有相を分散させる |
| 亜鉛 | – | 0.25 | 再生原料に含まれる微量の不純物元素 |
| チタン（Ti） | – | 0.15 | 溶融工程における粒子微細化装置 |
| アルミニウム（Al） | バランス | バランス | 低密度かつ耐食性を備えた基材 |
マグネシウム これは、強化メカニズムの要である。溶体化処理および人工時効処理の過程で、マグネシウムはシリコンと結合して微細なMg₂Si（ベータダブルプライム）析出物を形成し、これが転位移動を阻害することで、降伏強度を鋳造直後または焼鈍状態の約110 MPaから、T6状態では270 MPa以上に引き上げる。.
シリコン シリコンには2つの役割があります。析出作用に加え、シリコンは融点を低下させ、アトマイズ時や溶融池内での再溶解時の溶融流動性を向上させます。しかし、その含有量がわずか0.4～0.8%であるため、 6061のシリコン含有量は、AlSi10Mgに見られる9～11%をはるかに下回っており、これが、6061がより広い温度範囲で凝固し、レーザー粉末床溶融法においてホットティアリングを起こしやすくなる理由を説明している。.
銅 さらに固溶強化および析出強化に寄与する。その含有量は、銅の含有量が増えると耐食性が低下し、急速凝固時のき裂発生しやすさが増すため、意図的に0.40%に制限されている。.
クロム, …は、含有量はわずかであるものの、熱処理時の再結晶や結晶粒成長の制御において極めて大きな役割を果たしており、航空宇宙および船舶用部品において重要な考慮事項である応力腐食割れに対する耐性を向上させる。.
粉末の購入者にとって、間隙元素は合金元素と同様に重要です。ガスアトマイズ法による製造過程で酸素が吸着すると、各粒子表面にAl₂O₃の表面膜が形成されます。総酸素含有量を約0.10 wt%未満に抑えることで、完成品の延性と疲労性能を維持することができます。.
アルミニウム6061合金粉末の物理的および機械的特性
アルミニウム6061粉末を指定する際、技術者は合金自体の物理的特性と、その粉末から製造された部品の機械的特性とを区別する必要があります。なぜなら、後者は製造工程や熱処理に大きく左右されるからです。.
主要物件
| プロパティ | 価値 | 単位 |
|---|---|---|
| 密度 | 2.70 | g/cm3 |
| 融点範囲 | 582-652 | ℃ |
| 熱伝導率 | 167 | W/m・K |
| 電気伝導度 | 43 | % IACS |
| 熱膨張係数 | 23.6 | um/m*K |
| 弾性係数 | 68.9 | GPa |
| 引張強度（T6） | 310 | MPa |
| 降伏強度（T6） | 276 | MPa |
| 破断伸び（T6） | 12 | % |
| ブリネル硬度（T6） | 95 | HB |
について 密度 2.70 g/cm³ この合金は、市販されている構造用合金の中で最も軽量なもののひとつであり、その密度は鋼の約3分の1です。T6状態での降伏強度と相まって、比強度（強度対密度比）は多くの軟鋼を上回っており、これが同合金が軽量構造設計の分野で主流となっている根本的な理由です。.
について 融点範囲：582～652℃ これは合金の凝固範囲を表しています。積層造形において、この範囲はプロセスウィンドウを定義します。すなわち、溶融プールは各層を完全に再溶融させると同時に、アルミニウムよりも蒸気圧が高く、レーザー加工中にヒュームとして失われる可能性があるマグネシウムの過度な気化を回避しなければなりません。 信頼できる粉末メーカーは、厳格な化学組成管理によってこれを補っており、場合によっては、マグネシウム含有量を仕様の上限に近い値に設定している。.
機械的特性において、6061粉末から造形または焼結された部品は、熱処理に対する挙動が鍛造材と非常に似ています。標準的な処理順序は、約530℃での溶体化処理、水冷、そしてT6状態にするための160～175℃付近での人工時効です。 製造直後の状態では、急速凝固により微細な細胞状の微細組織が形成され、すでに十分な強度が得られますが、T6処理と応力除去を行うことで、延性と疲労寿命が著しく向上します。また、購入者は、疲労強度が重要な部品については、時効処理前に残留気孔を閉じるために、高温等方圧プレス（HIP）が頻繁に指定される点にも留意する必要があります。.
粉末の性能においては、表面に関連する特性も重要です。6061に耐食性を与える天然酸化皮膜は、純アルミニウムに比べてレーザー吸収率を高めるため、アルミニウムは清浄で研磨された状態では反射率が高いにもかかわらず、6061は適度なレーザー出力で加工できる理由の一つとなっています。.
PSD範囲、許容差基準、およびAl 6061の入手可能なグレード
粒子径分布は、対象となるプロセスの層厚や粉末供給メカニズムと一致させる必要があるため、粉末の仕様の中で最も重要な要素です。アルミニウム6061粉末は、いくつかの標準的な粒度で市販されており、それぞれは噴霧された粉末をふるい分けまたは空気分級して製造されています。.
利用可能な仕様
| パラメータ | 標準／値 |
|---|---|
| LPBF／SLM用PSD | 15～53 um（D10 約20、D50 約35、D90 約55） |
| EBM／DED用PSD | 45～106 μm |
| MIM用PSD | 0～25 μm（微細カット） |
| 溶射用PSD | 15～75 μm |
| 球形度 | >= 90%（ガスアトマイズ法の場合は通常 92～96%） |
| ホールの流量 | <= 50 秒/50 g |
| 見かけ密度 | >= 1.3 g/cm³（通常 1.35～1.45） |
| タップ密度 | >= 1.6 g/cm³ |
| 酸素含有量 | <= 0.10 wt%（プレミアムグレードは <= 0.05 wt%） |
| 水分 | <= 0.05 wt% |
| 化学の基準 | ASTM B209 / EN AW-6061 の成分 |
| パッケージング | 真空密封またはアルゴン充填された、5～25 kgの容器 |
について 選択的レーザー溶融（SLM） およびその他のLPBFプラットフォームでは、15～53ミクロンの粒度範囲が業界の標準となっています。 15ミクロン未満の粒子は流動性を損ない、単位質量あたりの酸化物表面積を増加させるため、ほとんどのメーカーは微粉分率を10%未満に制限しています。D10/D50/D90の値により、購入者は粒度分布の幅を素早く確認できます。ガウス分布のように幅の狭い分布ほど、充填性が良く、より均一な層を形成します。.
について 電子ビーム溶融（EBM） また、指向性エネルギー堆積法においては、電子ビームシステムで使用されるより高い予熱温度下でも安定した流動性を示し、粉末の煙発生や帯電の影響を低減できるため、粒径が45～106ミクロンと粗い粉末が好ましい。.
各バッチの品質保証には、ISO 13320に準拠したレーザー回折法による粒度分布（PSD）測定、ICP-OESによる化学分析、不活性ガス溶融法による酸素・窒素・水素の測定、およびSEMによる形態画像解析を含める必要があります。これらの結果を記載し、バッチ番号またはロット番号と紐付けられた分析証明書は、信頼できるサプライヤーが自発的に提供すべき基本的な文書です。 規制対象業界においては、噴霧加熱番号からふるい分けロット、最終包装に至るまでの粉末のトレーサビリティが、標準的な慣行としてますます求められるようになっている。.
Al 6061 用のガス噴霧法および遠心噴霧法
アルミニウム6061粉末は、ほぼ例外なくアトマイズ法によって製造されています。これは、このプロセスが、積層造形に必要な球状の形態と、化学組成の制御を実現するからです。産業分野で主流となっている2つの製造法は、ガスアトマイズ法と遠心（回転電極または回転ディスク）アトマイズ法です。.
ガスアトマイズ法（GA） これは、アルミニウム合金の製造において主力となるプロセスです。 一次アルミニウムとマスターアロイから製造された事前合金化済みの6061原料は、不活性雰囲気下で誘導溶解され、ノズルから注がれた後、高圧のアルゴンまたは窒素ジェットによって微細化される。溶融液の液滴は表面張力によって球状化し、噴霧塔内での自由落下中に凝固する。 ガスアトマイズ法による6061粉末は、通常92～96%の真球度を達成しますが、粉末の一部にはサテライト粒子が含まれます。アルミニウムの場合、コストが低いことから窒素アトマイズが一般的ですが、窒素の混入を最小限に抑える必要がある高級グレードでは、アルゴンが指定されます。.
プラズマ回転電極法（PREP） また、関連する遠心法では、高速で回転する消耗品の6061電極棒を使用します。プラズマまたはアーク熱源によって先端が溶融され、遠心力によって飛沫が噴出され、それが固化して、サテライト粒子が極めて少ない高球形の粒子となります。 PREP粉末は価格が高いものの、優れた流動性と中空粒子含有率の低さを特徴としており、これはHIP（熱等方圧焼結）による緻密化や疲労強度が重要な部品において重要な要素となる。その代償として最小粒径が粗くなるため、PREPで製造された粉末は、微細なLPBF（レーザー粉末焼結）製品よりも、EBM（電子ビーム溶融）、DED（直接電子堆積）、および熱等方圧焼結の原料としてより適している。.
微粒化後、粉末流はいくつかの品質管理段階を経ます：
- 分類: ふるい分けと空気分級により、目標とする粒度分布（PSD）の範囲を分離し、大粒分および微細分を除去する。.
- 脱酸素制御およびブレンド: バッチを混合して化学組成と粒度分布（PSD）を均一化した後、認証のためのサンプルを採取する。.
- 形状検査: SEM画像により、真球度、サテライト含有量、および仕様限界を超える不規則な粒子や中空粒子が存在しないことが確認される。.
- パッケージング: 粉末は、真空密封またはアルゴンガス充填された防湿容器に充填されます。これは、アルミニウム粉末の表面酸化層が吸湿性であり、湿気を吸収すると流動性と印刷適性の両方が低下するためです。.
リサイクルと再利用は、生産における実用的な考慮事項です。LPBFのユーザーは通常、1回のビルドサイクルごとに、使用済みの6061粉末を30-50%の未使用材料で補充し、酸素濃度やPSDの変動を監視しています。これは、マグネシウムの蒸発や酸化物の蓄積により、再利用のたびに化学組成がわずかに変化するためです。.
Al 6061の自動車、航空宇宙、および軽量構造分野での用途
アルミニウム6061粉末の用途は、この合金の従来の強みである、軽量でありながら優れた強度、耐食性、および被削性を必要とする構造部品に限定されています。産業用途の全範囲については、サプライヤーの アプリケーション ページ、そして以下のセクターが商業需要の大部分を占めています。.
業界別の代表的な用途
| 産業 | 代表的な部品 | なぜ6061パウダーなのか |
|---|---|---|
| 自動車 | ブラケット、熱交換器、ターボチャージャーハウジング | 重量比強度、熱伝導率 |
| 航空宇宙 | 二次構造用ブラケット、航空電子機器用エンクロージャー | 低密度、耐食性、過去のデータ |
| モータースポーツとレース | サスペンションノード、ペダルボックス、冷却マニホールド | 迅速な反復設計、仕上げ加工の容易さ |
| 家電製品 | ヒートシンク、放熱シャーシ、RFエンクロージャー | 熱伝導率、陽極酸化処理の反応 |
| マリン | 継手、ハウジング、腐食にさらされる金具 | 耐海水腐食性 |
| 工業用工具 | 治具、コンフォーマル冷却インサート、固定具 | チタンに比べて低コスト、加工後の仕上げが容易 |
自動車およびモータースポーツ 最大の生産量の可能性を秘めています。6061合金製のブラケットや熱交換器は、トポロジー最適化を活用することで、機械加工されたビレットと比較して質量を30～50%削減しており、この合金の加工性の高さにより、印刷後にベアリング穴やシール面を厳しい公差で仕上げることが可能です。 モータースポーツチームは、鋳造の場合、金型コストが法外な高くなるような少量生産の部品において、この材料を高く評価している。.
航空宇宙 6061は主構造材というよりは二次構造用合金であり、そのLPBFプロセスの許容範囲がAlSi10Mgよりも狭いため、採用の動きはより慎重なものとなっています。とはいえ、この合金には長い使用実績があり、鍛造品の参考データも豊富にあるため、ブラケット、ダクト、アビオニクスハウジングなどの認定取得に向けた論拠を立てやすくなっています。 一部のプログラムでは、積層造形された部品を鍛造6061構造体に直接溶接できるようにするため、意図的に6061を採用している。.
熱管理 これは、エレクトロニクスや電気自動車の分野において急成長しているニッチ市場です。この合金の熱伝導率167 W/m*Kは、焼鋳状態のAlSi10Mgの約2倍であり、チタン合金をはるかに上回っており、機械加工では実現できない内部流路を備えたプリントヒートシンクやコールドプレートの製造を可能にしています。 T6処理後も、その熱伝導率はほとんどの冷却用途において十分な高さを維持しています。.
粉末冶金とMIM また、3Dプリント以外の用途でも、6061粉末が消費されています。 プレス・シンター法や金属射出成形では、より微細な切削加工を行い、電動工具、ロボット工学、民生用ハードウェア向けのニアネットシェイプ部品を製造しています。これらの分野では、この合金の焼結挙動と時効硬化特性により、3Dプリントによる製造が採算に合わない生産量においても、鍛造品に匹敵する特性が得られます。.
これらすべての業界に共通しているのは、購入者が、7075のような究極の強度やAlSi10Mgのような成形性を求めるのではなく、定評のある技術的実績を持つ汎用構造用合金が必要な場合に、6061を選択するという点である。.
Al 6061 対 AlSi10Mg およびその他のアルミニウム合金：比較表
適切なアルミニウム粉末の選定は、通常、印刷性、強度、導電性、および後処理の要件の間のトレードオフに帰着します。以下の表では、6061と、最もよく比較対象となる3つの合金とを比較しています。.
アルミニウム6061と代替合金との比較
| プロパティ | Al 6061 | AlSi10Mg | AlSi7Mg | 7075 |
|---|---|---|---|---|
| 主な合金元素 | Mg、Si、Cu | Si、Mg | Si、Mg | Zn、Mg、Cu |
| LPBFの造形性 | 中程度（ひび割れしやすい） | 素晴らしい | 非常に良い | 難しい |
| 引張強度（T6／時効処理済み、MPa） | ~310 | ~330 | ~300 | ~500 |
| 密度（g/cm³） | 2.70 | 2.68 | 2.68 | 2.81 |
| 熱伝導率（W/m・K） | ~167 | 約130（T6） | ~150 | ~130 |
| 耐食性 | 素晴らしい | グッド | 非常に良い | 中程度 |
| 鍛造材に対する溶接性 | 素晴らしい | 貧しい | 中程度 | 貧しい |
| 代表的な用途 | 構造、熱 | AM全般、複雑な形状 | 延性鋳物、航空宇宙 | 高強度航空宇宙用 |
| 粉末の相対コスト | 低い | 低い | ミディアム | 高い |
AlSi10Mg AlSi10Mgは、その共晶に近いシリコン含有量により、極めて許容範囲の広い凝固挙動を示すため、レーザー粉末床溶融法におけるデフォルトの選択肢であり続けています。部品の形状が極めて複雑で、肉厚が薄く、かつ鍛造構造物への溶接が行われない場合、AlSi10Mgを選択するのが通常、より安全かつ経済的な選択肢となります。 購入者は、より高い導電率、優れた陽極酸化処理の応答性、あるいは溶接適合性が必要な場合に、6061を採用する。.
AlSi7Mg この2つの間の中間に位置する：AlSi10Mgよりも延性が高く、6061よりも造形が容易であり、AMに適した航空宇宙用高級鋳造品の標準的な選択肢となっている。航空宇宙分野の二次構造においては、6061と直接競合している。.
7075 この合金は同グループの中で最高の強度を誇るが、LPBFでの加工が最も困難なアルミニウム合金であり、多くの場合、ナノ粒子の接種や特殊なパラメータ設定が必要となる。また、コストが大幅に高く、耐食性も低いため、その約500 MPaという強度クラスが真に求められる部品に限定して使用される。.
実用的な選定ルールは単純明快です。形状が重視される部品にはAlSi10Mgを、強度が重視される部品には7075を、そして熱性能や鍛造アセンブリとの溶接統合、あるいは実績が豊富な汎用合金の利便性を優先する設計の場合は、アルミニウム6061粉末を選択します。.
当社
上海Truer Technology Co., Ltd 中国を拠点とする積層造形サプライヤーであり、PREP粉末製造装置と高品質な球状金属粉末を統合しています。2009年に設立された同社は、以下の両方を提供しており、 ガスアトマイズ法（GA） また、ニッケル合金、チタン合金、アルミニウム合金、ステンレス鋼、コバルト合金、銅合金、高エントロピー合金、および特殊材料にわたるPREP製造能力を有しています。.
特にアルミニウム合金粉末については、Truer社は6061、7075、AlSi7Mg、AlSi10Mg、AlSi12などの標準組成の製品を供給しており、その粒子径分布はLPBF、EBM、DED、MIM、および溶射プロセスに合わせて調整されています。 各ロットには、化学成分、酸素および格子間元素含有量、粒子径分布（PSD）、流動性、見かけ密度を記載した分析証明書が添付されており、ご要望に応じてSEM形態報告書もご提供可能です。.
標準グレードに加え、同社は航空宇宙、医療用インプラント、石油・ガス、自動車などの業界向けに、カスタム合金の開発、小ロットの試作、および量産サービスを提供しています。 主要な研究機関と共同で運営されている金属3Dプリンティングの共同イノベーションセンターは、レーザー粉末床溶融法における6061などの高難度合金のパラメータ開発やプロセス検証を必要とする顧客を支援しています。.
アルミニウム6061粉末の仕様、サンプル提供、または特注組成に関するお問い合わせは、, チームにお問い合わせください 対象となるPSDおよび年間販売数量の見込みを添えて。.
よくある質問
Q1：アルミニウム6061粉末の一般的な粒度分布はどのようなものですか？ A: レーザー粉末床溶融法では、15～53ミクロンが最も一般的な粒度分布です。EBMおよびDEDシステム向けには、45～106ミクロンのものが供給されています。金属射出成形用には、0～25ミクロンまでの微細な粒度分布の製品も用意されており、注文に応じてカスタムの粒度分布範囲を設定することも可能です。.
Q2：アルミニウム6061粉末は、SLMシステムとEBMシステムの両方で使用できますか？ A: はい、ただしPSDはプロセスに合わせて設定する必要があります。SLM/LPBFの場合は15～53ミクロン、EBMの場合は45～106ミクロンです。 また、6061はシリコン含有量が低いため、AlSi10Mgに比べて凝固割れが生じやすいため、SLMではパラメータ設定に細心の注意を払う必要がある点にも留意してください。.
Q3：6061パウダーにはどのような認証が付いていますか？ A: 標準的な納品物には、ASTM B209/EN AW-6061に準拠した化学成分分析書、酸素・窒素・水素含有量、レーザー回折法による粒度分布（PSD）、ホール法による流量、および見かけ密度が含まれます。規制対象業界向けには、SEMによる形態画像やバッチ追跡記録などの追加資料も提供可能です。.
Q4：アルミニウム6061粉末の注文における最小発注数量（MOQ）はどれくらいですか？ A: 通常、パラメータの策定や試験用に5～10kgのサンプルをご用意しています。量産注文は一般的に1ロットあたり25～50kgからとなり、100kgを超える数量では単価が大幅に割安になります。.
Q5：アルミニウム6061粉末の組成はカスタマイズ可能ですか？ A: はい。LPBFにおける蒸発損失を補うため、あるいは熱処理の応答性を最適化するために、マグネシウムおよびシリコンの含有量を、ASTM規格の範囲内またはその範囲を超えて調整することが可能です。カスタム組成の場合、通常、最低限の噴霧試験量と短期間の開発サイクルが必要となります。.
Q6：アルミニウム6061粉末の注文における一般的なリードタイムはどのくらいですか？ A: 一般的なグレードの標準PSD粒度分布の製品は、通常、在庫あり、または1～2週間以内に納品可能です。カスタム配合、PREP社製粉末、または大量生産ロットについては、噴霧乾燥のスケジュールや認証要件にもよりますが、通常3～6週間かかります。.
