금속 분말을 만드는 방법

소개

금속 분말 은 다양한 제조 공정에 사용되는 잘게 쪼개진 금속 입자입니다. 금속 분말은 철, 알루미늄, 구리, 니켈 등 다양한 금속으로 만들 수 있습니다. 금속 분말은 자동차, 항공우주, 전자, 화학, 제약 등 여러 산업 분야에서 광범위하게 사용되고 있습니다. 이 포괄적인 가이드에서는 금속 분말을 생산하는 데 사용되는 다양한 방법과 그 원리 및 응용 분야를 안내합니다.

금속 분말 생산 방법

금속 분말을 생산하는 데 사용되는 여러 가지 기술이 있으며 기계적, 물리적, 화학적 방법으로 분류할 수 있습니다. 각 방법에는 고유한 원칙과 장비 요구 사항이 있으며, 각기 다른 특성을 가진 분말을 생산합니다. 금속 분말 생산에 사용되는 일반적인 방법은 다음과 같습니다:

기계적 방법

밀링

밀링은 금속을 기계적으로 분해하여 분말 형태로 만드는 작업입니다. 시작 재료는 일반적으로 볼 밀, 해머 밀 또는 제트 밀을 사용하여 분쇄되는 거친 입자 또는 스크랩의 형태입니다. 볼 밀링에서는 볼이 밀 내부에서 튕기면서 입자를 분쇄하여 입자를 분해합니다. 해머 밀은 망치나 칼날을 사용하여 금속을 분쇄합니다. 제트 밀은 입자를 고속으로 충돌시켜 입자를 미세화합니다. 밀링은 불규칙한 모양과 넓은 입자 크기 분포를 가진 분말을 생산합니다. 간단하고 비용 효율적이지만 분말 특성을 정밀하게 제어할 수 없습니다.

원자화

분무는 노즐이나 구멍의 작은 구멍을 통해 용융 금속을 강제로 분사하는 금속 분말 생산 방식입니다. 금속은 분말 입자로 응고된 미세한 물방울의 스프레이 형태로 나타납니다. 분무는 분해 방식에 따라 가스, 물, 플라즈마, 원심, 초음파 분무로 세분화할 수 있습니다. 가스 및 물 분무가 가장 일반적인 유형입니다. 이 방법은 입자 크기가 정밀한 구형 분말을 생산합니다. 하지만 특수 장비와 높은 에너지 투입이 필요합니다.

전착

전기 도금이라고도 하는 전착은 전해 용액에서 금속 이온을 음극에 전기적으로 증착하여 금속 분말을 생성합니다. 증착된 층은 제거되어 분말로 분쇄됩니다. 이 방법을 사용하면 입자 크기와 모양을 제어할 수 있습니다. 하지만 분말의 겉보기 밀도가 낮고 생산 속도가 느립니다. 구리, 철, 코발트 등과 같은 금속에서 분말을 생산하는 데 사용됩니다.

물리적 방법

증발

진공 증발과 같은 증발 기술은 금속 증기를 생성한 다음 미세한 금속 분말로 응축합니다. 금속은 진공 챔버에서 증발할 때까지 가열된 다음 차가운 표면에서 응축되어 분말을 형성합니다. 이 방법은 입자 크기 분포가 제어된 구형 분말을 생산할 수 있습니다. 하지만 특수 장비가 필요하며 녹는점이 높은 금속에는 적합하지 않습니다.

스퍼터링

스퍼터링은 플라즈마 에너지를 사용하여 고체 금속 타겟에서 원자를 방출합니다. 방출된 원자는 얇은 막으로 증착되고 긁어내어 분말을 형성합니다. 입자 크기, 형태 및 구성을 제어할 수 있습니다. 하지만 생산 속도가 매우 느리고 대규모 제조에는 적합하지 않습니다. 이 방법은 주로 초미세 및 나노 분말을 생산하는 데 사용됩니다.

화학적 방법

감소

환원에는 수소, 탄소, 일산화탄소 등의 환원제를 사용하여 금속염 또는 산화물을 분말 금속으로 전환하는 과정이 포함됩니다. 예를 들어 산화철을 수소로 환원하여 철 분말을 생산할 수 있습니다. 이 다목적 방법은 다양한 금속으로 분말을 생산할 수 있습니다. 분말은 순도는 높지만 모양이 불규칙하고 입자 크기 분포가 넓습니다.

전기 분해

전기분해는 전해 전지를 사용하여 이온이 포함된 용액에서 금속 분말을 생산합니다. 분말은 양극이 용해되어 용액의 금속 이온을 보충하는 동안 음극에 침착됩니다. 이 방법을 사용하면 입자 특성을 제어할 수 있으며 알루미늄, 크롬, 티타늄, 마그네슘 분말을 생산하는 데 사용됩니다. 하지만 생산 속도가 느리고 비용이 많이 드는 공정입니다.

자체 전파형 고온 합성(SHS)

SHS는 금속 산화물과 환원제 사이의 발열 반응을 통해 금속 분말을 생산합니다. 반응에 의해 생성된 열은 화학적 전환 과정을 유지하고 전파합니다. 산화철과 알루미늄은 SHS 반응에서 일반적으로 사용되는 원료입니다. 간단하고 비용 효율적인 방법이지만 특수한 반응 장비와 공정 제어가 필요합니다.

분말 제조에 일반적으로 사용되는 금속

분말을 만드는 데 일반적으로 사용되는 모재 금속은 다음과 같습니다:

• Iron: 철 분말은 가장 널리 사용되는 철 분말 중 하나입니다. 철 분말은 환원 철광석에서 생산되며 분말 야금, 자동차 부품, 자석, 절삭 공구 및 자기 잉크 제조에 사용됩니다.
• 알루미늄: 알루미늄 분말은 열/전기 전도성이 높으며 테르밋 반응, 적층 제조, 자동차 부품, 페인트, 불꽃놀이 등에 사용됩니다. 알루미늄 분말은 용융 알루미늄을 분무하여 생산됩니다.
• 구리: 구리 분말은 열 및 전기 전도성이 뛰어납니다. 전기분해, 분무 또는 환원 방식으로 제조되며 전자 부품, 권선, 마찰 재료, 용접봉 등을 만드는 데 사용됩니다.
• 니켈: 니켈 분말은 내식성, 인성 및 강자성 특성을 가지고 있습니다. 니켈 분말은 카보닐 분해, 전기분해 또는 환원을 통해 생산되며 합금강, 배터리, 촉매, 전도성 페인트 등을 만드는 데 사용됩니다.
• Tin: 주석 분말은 도금 재료, 솔더, 베어링 및 화학 제조에 사용됩니다. 주석 분말은 주석 용액에서 원자화 또는 전착을 통해 생산됩니다.
• 텅스텐: 텅스텐 분말은 밀도, 강도, 융점이 높습니다. 수소 환원으로 제조되며 텅스텐 와이어, 발열체 및 내마모성 코팅을 만드는 데 사용됩니다.
• 실버: 은 분말은 전기 및 열 전도성이 높습니다. 전기분해로 생산되며 납땜, 브레이징 합금, 전도성 코팅 및 태양광 접점에 사용됩니다.
• 골드: 금 분말은 화학적으로 안정적이고 전기 전도성이 있습니다. 전해 또는 증발 방법을 사용하여 생산되며 전자 제품 제조 및 장식용 코팅에 사용됩니다.

금속 분말의 응용 분야

금속 분말은 여러 산업 분야에서 다양하게 활용되고 있습니다:

• 제조: 분말 야금은 금속 분말을 사용하여 완제품 또는 반제품 부품을 제조하는 기술입니다. 분말을 압축한 다음 소결하여 복잡한 모양의 정밀한 부품을 생산합니다. 일반적인 제품으로는 기어, 부싱, 베어링, 자석, 절삭 공구, 자동차 부품 등이 있습니다.
• 적층 제조: 선택적 레이저 소결, 직접 금속 레이저 소결 및 바인더 제팅은 금속 분말을 사용하여 금속 부품을 층별로 3D 프린팅합니다. 항공우주, 의료, 자동차 산업에서 이러한 기술을 사용합니다.
• 전자 제품: 구리 및 은 분말은 인쇄 회로, 다층 세라믹 커패시터 및 전도성 접착제를 제조하는 데 사용됩니다. 페라이트 분말은 인덕터와 변압기 코어를 생산합니다.
• 화학 산업: 금속 분말은 화학, 제약, 석유 제품, 안료, 배터리 소재를 제조하는 촉매 및 시약 역할을 합니다.
• 코팅: 알루미늄 플레이크는 페인트에 금속 코팅을 생성합니다. 구리 및 아연 분말은 부식 방지 코팅을 만듭니다. 금속 분말은 또한 전도성 코팅과 전자기 차폐를 생성합니다.
• 용접: 알루미늄과 마그네슘 분말은 테르밋 용접에서 발열 반응을 일으키는 데 사용됩니다. 철, 구리 및 니켈 분말은 용접 필러 재료를 생성합니다.
• 불꽃놀이: 알루미늄, 마그네슘, 철 분말은 발열 산화 반응으로 인해 불꽃놀이, 폭죽, 조명탄, 테르밋의 주요 구성 요소입니다.
• 기타: 금속 분말은 다이아몬드 공구, 마찰 재료, 브레이징 합금, 전도성 플라스틱, 자기 잉크 등을 만드는 데 틈새 응용 분야를 찾습니다.

금속 분말의 특성

금속 분말의 특성은 생산 방법뿐만 아니라 조성, 입자 크기, 모양, 다공성 및 미세 구조에 의해 영향을 받습니다. 중요한 파우더 속성은 다음과 같습니다:

• 입자 크기: 마이크로미터(미크론) 단위로 측정되는 크기는 밀도, 반응성 및 소결 거동에 영향을 미칩니다. 초미세 분말은 크기가 10미크론 미만입니다.
• 파티클 모양: 모양은 분말 흐름과 포장 밀도에 영향을 미칩니다. 입상, 구형, 플레이크 및 수지상 모양이 일반적입니다.
• 입자 크기 분포: 좁은 분포는 균일한 포장 및 처리가 가능하지만 넓은 분포는 취급 중에 분리될 수 있습니다.
• 겉보기 밀도: 질량 대 분말 부피의 비율입니다. 압축성 및 최종 부품 밀도에 영향을 줍니다. 값 범위는 이론적 밀도 25%~80%입니다.
• 밀도를 탭합니다: 기계적 두드림 후 달성한 최대 밀도입니다. 파우더 포장 효율을 나타냅니다.
• 유량: 취급 및 가공에 중요합니다. 입자 크기, 모양, 표면 산화물 및 수분과 같은 요인에 영향을 받습니다.
• 압축성: 압력 하에서 분말이 콤팩트하게 변형되는 능력. 연성, 작업 경화 및 흡착된 가스에 따라 달라집니다.
• 소결 활동: 가열하는 동안 분말 입자가 서로 결합하는 능력. 조성, 입자 크기, 산화물 함량 및 결함의 영향을 받습니다.
• 순도: 산소, 질소, 탄소가 존재하면 분말 특성에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 중요한 애플리케이션에는 고순도가 필요합니다.

금속 분말 취급 시 안전 조치

금속 분말을 취급할 때는 잠재적인 건강 및 안전 위험이 따릅니다. 몇 가지 주요 조치는 다음과 같습니다:

• 분말을 취급할 때는 장갑, 보안경, 안면 마스크, 전신 보호복 등 보호 장비를 착용하여 흡입 및 피부 접촉을 방지하세요.
• 분말이 열, 스파크 또는 화염에 노출되면 연소할 수 있으므로 점화원을 피하세요. 적절한 접지 절차를 따르세요.
• 분진 폭발 방지 & 분말은 폭발성 분진-공기 혼합물을 형성합니다. 먼지 추출 시스템을 사용하고 가루가 쌓이지 않도록 하세요.
• 불활성 상태로 보관 &8211; 분말은 산화를 방지하기 위해 종종 아르곤이나 질소와 같은 불활성 가스를 사용하는 밀폐 용기에 보관합니다.
• 적절한 환기를 보장하고 흄 후드 또는 국소 배기 환기를 사용하여 금속 흄 및 분말 분진에 노출되지 않도록 합니다.
• 유출을 피하고 먼지를 분산시키는 브러시가 아닌 진공 시스템을 사용하여 유출물을 즉시 청소하세요.
• 하수구나 매립지가 아닌 현지 환경 규정에 따라 안전하게 폐기하세요 &8211; 안전한 폐기를 따르세요.
• 분말 위험성, 적절한 취급 절차 및 응급 조치에 대해 근로자에게 교육을 실시합니다.
• 모니터링 실시 &8211; 먼지 수준과 작업자 노출을 모니터링하여 허용 노출 한도 내에 있는지 확인합니다.

자주 묻는 질문

금속 분말을 생산하는 주요 방법은 무엇인가요?

주요 방법은 다음과 같습니다:

• 기계 밀링
• 원자화
• 화학 물질 감소
• 전기 분해
• 증발 기술

금속 분말은 어떤 용도로 사용되나요?

금속 분말은 분말 야금을 통한 완제품 제조, 적층 제조 부품 생산, 전자 장치 제작, 전도성/저항성 코팅 도포, 화학 물질 및 촉매 제조, 불꽃 제조 등에 사용됩니다.

금속 분말 입자 크기는 어떻게 측정하나요?

입자 크기는 현미경, 레이저 회절, 침전, 체질 및 동적 광 산란 기술을 사용하여 마이크로미터(미크론) 단위로 측정합니다. 초미세 분말은 크기가 10미크론 미만입니다.

금속 분말을 취급할 때 어떤 예방 조치를 취해야 하나요?

예방 조치에는 보호 장비 사용, 점화원 피하기, 먼지 폭발 방지, 불활성 보관, 적절한 환기, 안전한 폐기, 작업자 교육, 노출 모니터링 등이 포함됩니다.

금속 분말의 어떤 특성이 성능에 영향을 미치나요?

중요한 특성은 입자 크기, 모양, 크기 분포, 밀도, 유량, 압축성, 소결 능력, 순도 및 조성입니다. 이러한 특성은 처리, 취급 및 최종 제품 품질에 영향을 미칩니다.

금속 분말은 어떻게 안전하게 보관하나요?

금속 분말은 산화 반응을 방지하기 위해 아르곤이나 질소와 같은 불활성 기체 아래 밀폐된 용기에 보관하는 경우가 많습니다. 이렇게 하면 분말 순도를 유지하고 분말 특성의 변화를 방지할 수 있습니다.

분말 야금이란 무엇인가요?

분말 야금은 금속 분말을 사용하여 완제품 또는 반제품 부품을 생산하는 제조 공정입니다. 분말을 압축한 후 소결하여 복잡한 모양의 정밀한 금속 부품을 생산하는 과정입니다.

분말을 생산하는 데 일반적으로 어떤 금속이 사용되나요?

철, 알루미늄, 구리, 니켈, 주석, 텅스텐, 은, 금이 일반적으로 사용됩니다. 금속은 필요한 재료 특성과 용도에 따라 선택됩니다.

금속 분말 생산을 위한 분무 공정이란 무엇인가요?

분무에서는 용융 금속이 노즐을 통해 강제로 분사되어 미세한 물방울로 분해되어 분말 입자로 응고됩니다. 입자 크기와 모양을 제어할 수 있으며 구형 분말을 생산하는 데 사용됩니다.

금속 분말과 관련된 위험 요소는 무엇인가요?

금속 분말은 열이나 스파크에 노출되면 연소할 수 있습니다. 폭발성 먼지-공기 혼합물을 형성합니다. 금속 연기와 미세 분말도 흡입 시 독성을 유발합니다. 적절한 보호 장비와 취급 절차가 필요합니다.

더 많은 3D 프린팅 프로세스 알아보기

Additional FAQs on Making Metal Powder

1) Which atomization method should I choose for different metals?

• Gas atomization: best for reactive and oxidation-sensitive alloys (Ti, Ni, Al) to get spherical, low-oxygen powder.
• Water atomization: cost-effective for steels and Cu-based powders; yields irregular shapes.
• Plasma/centrifugal atomization: premium sphericity and narrow PSD for AM-critical feedstocks.

2) How do oxygen, nitrogen, and carbon (O/N/C) affect powder performance?
Elevated interstitials raise brittleness and shift ductile-to-brittle transition; they also increase porosity risk in AM and reduce sinterability. Control via vacuum/H2 reduction, inert handling, and low-oxygen atomization.

3) What particle size distributions are ideal for the main processes?

• Press-and-sinter PM: 20–150 μm (flow and compressibility).
• MIM/binder jetting: 5–20 μm (high surface area for sinter).
• LPBF/SLM: D10–D90 ≈ 15–45 μm (spherical for recoating).
• EBM: slightly coarser allowed (e.g., 45–105 μm) due to preheat.

4) How do I qualify a new metal powder lot?
Verify chemistry (ICP/XRF), O/N/H (inert gas fusion), PSD/shape (laser diffraction + SEM), flow (Hall/Carney), apparent/tap density, and contamination (magnetic pickup, sieve residue). Run process coupons to confirm density and mechanicals.

5) What are best practices for safe powder handling?
Use grounded equipment, LEV with HEPA, inert storage, Class D extinguishers, and bonded antistatic PPE. Minimize dust generation and follow NFPA 484 for combustible metals.

2025 Industry Trends in Metal Powder Production

• AM-grade feedstocks scale: Stricter O/N/H limits and tighter PSD control for aerospace/medical qualification.
• Copper and aluminum breakthroughs: Blue/green lasers and parameter sets boosting printability of high-reflectivity metals.
• Sustainable routes: Increased recycled content, closed-loop powder recovery, and environmental product declarations (EPDs).
• Inline analytics: Real-time O2 monitoring and automated sieving/classification integrated with MES and material passports.
• Cost-down pressure: Multi-laser LPBF productivity and maturing binder jetting/sinter-HIP cut cost per part for steels and Ni alloys.

2025 Metric/Topic	Typical Range/Value	Why it matters	출처
LPBF powder PSD (most alloys)	D10–D90 ≈ 15–45 μm	Stable recoating and density	ISO/ASTM 52907
Oxygen limit (Ti-6Al-4V ELI powder)	≤0.13 wt% O	Ductility for medical parts	ASTM F3001/F136
As-built density (LPBF + HIP)	99.5–99.9%	Aerospace/medical acceptance	Peer-reviewed AM studies
Binder-jetted final density (sinter/HIP)	95–99%	Large, cost-sensitive parts	Vendor case data
Recycled content in powder supply	25–45% (metal dependent)	Lower footprint, cost stability	USGS/industry reports
Indicative AM-grade powder pricing	$60–$500/kg (material/route)	Budgeting and process selection	Market trackers/suppliers

Authoritative references and further reading:

• ISO/ASTM 52907 (feedstock), 52910 (DFAM): https://www.astm.org and https://www.iso.org
• ASM Handbook (Powder Metallurgy; Materials Properties): https://www.asminternational.org
• USGS Mineral Commodity Summaries: https://pubs.usgs.gov/periodicals/mcs
• NFPA 484 (combustible metals): https://www.nfpa.org
• NIST AM resources: https://www.nist.gov

Latest Research Cases

Case Study 1: Low‑Oxygen Gas Atomized Aluminum Alloy Powder for LPBF (2025)
Background: An aerospace supplier needed 6000‑series Al powder with improved printability and fatigue for heat exchangers.
Solution: Implemented inert gas atomization with ultra‑low O2 (<0.05 wt%), inline O2 monitoring, and tight PSD classification; validated via LPBF coupons and HIP.
Results: 0.3% porosity as-built, 99.8% after HIP; HCF endurance limit +18% vs. prior lot; scrap rate down 22% across three builds.

Case Study 2: Binder‑Jetted Stainless Steel Using High‑Surface‑Area Powder (2024)
Background: An industrial OEM sought lower sintering temperatures and cycle times.
Solution: Produced fine PSD (D50 ~8 μm) water‑atomized 17‑4PH with controlled oxide; optimized debind/sinter profile and optional HIP.
Results: 97–98.5% density without HIP; 16% cycle time reduction; tensile and corrosion performance met spec after H900 aging.

Expert Opinions

• Prof. Randall M. German, Distinguished Professor Emeritus, Powder Metallurgy expert
  Key viewpoint: “Powder shape and interstitials dominate sintering behavior; spherical and clean surfaces accelerate densification and reduce defect formation.”
• Dr. Christina Salness, Director of Additive Materials, Fraunhofer IAPT
  Key viewpoint: “Material passports tied to inline powder analytics are becoming essential for serial AM production and for reducing destructive testing.”
• Dr. Pankaj D. Desai, Senior Scientist, NIST (materials data, personal capacity)
  Key viewpoint: “Standardized datasets linking powder attributes to process parameters and part performance will drive predictive qualification for AM.”

Citations for expert profiles:

• Fraunhofer IAPT: https://www.iapt.fraunhofer.de
• NIST: https://www.nist.gov

Practical Tools and Resources

• Standards and safety
• ISO/ASTM 52907 (feedstock testing), 52910 (DFAM), 52931 (LB‑PBF of metals)
• NFPA 484 combustible metals guidance: https://www.nfpa.org
• Powder characterization
• LECO O/N/H analyzers: https://www.leco.com
• Laser diffraction PSD systems (e.g., Malvern): vendor sites
• SEM/EDS services at university core labs or accredited labs
• Design and simulation
• Ansys Additive/Mechanical; COMSOL Multiphysics for thermal/sinter modeling
• nTopology for lattice design and powder‑friendly geometries
• Market and data
• USGS commodity statistics: https://pubs.usgs.gov/periodicals/mcs
• Senvol Database (machines/materials): https://senvol.com/database

Last updated: 2025-08-21
Changelog: Added 5 focused FAQs, 2025 trend table with metrics and sources, two recent production case studies, expert viewpoints with citations, and a curated tools/resources list for making metal powder.
Next review date & triggers: 2026-02-01 or earlier if ISO/ASTM standards are revised, significant updates to NFPA 484 occur, or major suppliers release new low‑oxygen atomization capabilities or binder‑jet sinter playbooks.