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Polvo magnético blando FeNi42 Es un polvo esférico de aleación de hierro y níquel que contiene aproximadamente níquel 42%, muy apreciado por su combinación de comportamiento magnético blando y una expansión térmica excepcionalmente baja. En la fabricación aditiva y la metalurgia de polvos, se utiliza para producir núcleos magnéticos, componentes de blindaje, piezas de sellado hermético y estructuras electrónicas de precisión en las que la estabilidad dimensional ante los cambios de temperatura es tan importante como el rendimiento magnético.
A la hora de adquirir polvo magnético blando FeNi42 para la fabricación aditiva, hay tres factores que cobran especial importancia. En primer lugar, comprueba la distribución del tamaño de las partículas y la esfericidad en función de tu ventana de proceso, ya que los procesos LPBF, MIM y de prensado y sinterización exigen rangos diferentes. En segundo lugar, controla el contenido de oxígeno y las impurezas intersticiales, ya que estos factores reducen directamente la permeabilidad y aumentan la coercitividad. En tercer lugar, hay que confirmar el método de atomización y el tratamiento posterior, ya que el polvo atomizado por gas con un recocido adecuado ofrece una fluidez y una suavidad magnética que el material atomizado por agua o sin recocer no puede igualar.
| Propiedad | Valor |
|---|---|
| Contenido nominal de níquel | 41,5–42,5 % en peso% |
| Densidad | 8,11 g/cm³ |
| Densidad de flujo de saturación (Bs) | aprox. 1,2–1,4 T |
| Temperatura de Curie | aprox. 330–350 °C |
| Coeficiente de expansión térmica (20–300 °C) | 4,5–5,5 × 10⁻⁶ /K |
| Tamaño típico de las partículas de AM | 15–45 µm (LPBF), 45–106 µm (EBM) |
| Equivalentes habituales | Aleación 42, Nilo 42, Invar 42, 1.3917, 4J42 |
¿Qué es el polvo magnético blando FeNi42 y cuáles son las ventajas de este material?
Polvo magnético blando FeNi42 es un polvo de aleación binaria de hierro y níquel con un contenido nominal de níquel de 42%, situado en un punto especial del diagrama de fases Fe-Ni en el que la expansión térmica alcanza un mínimo profundo y el comportamiento magnético sigue siendo blando e isotrópico. Pertenece a la familia más amplia de polvo magnético blando calidades utilizadas en la fabricación aditiva, el moldeo por inyección de metal y la metalurgia de polvos convencional.
Esta aleación también es ampliamente conocida por sus denominaciones comerciales y normativas, como «Alloy 42», «Nilo 42», «Invar 42» y la denominación china «4J42», con el número de material europeo 1.3917. Su valor técnico distintivo se deriva de tres características que se complementan entre sí.
La primera es su baja expansión térmica. Entre la temperatura ambiente y unos 300 °C, el FeNi42 se expande a un ritmo de tan solo 4,5–5,5 × 10⁻⁶ /K, un valor muy similar al del vidrio de borosilicato y al de muchas cerámicas de alúmina. Por eso, esta aleación cuenta con décadas de trayectoria en juntas de vidrio-metal, marcos de plomo y encapsulados electrónicos herméticos.
El segundo aspecto es el comportamiento magnético blando. Gracias a su baja coercitividad, su alta permeabilidad inicial en estado recocido y una magnetoestricción prácticamente nula en este rango de níquel, el FeNi42 responde de forma eficaz a los campos magnéticos alternos con unas pérdidas por histéresis mínimas.
El tercer aspecto es la procesabilidad. Al tratarse de un polvo esférico producido mediante atomización por gas, el FeNi42 fluye de forma uniforme a través de los recubridores y los alimentadores, se sinteriza hasta alcanzar una alta densidad y soporta los rápidos ciclos térmicos de la fusión por lecho de polvo con láser sin agrietarse.
Para los compradores, la ventaja material es disponer de un único grado de polvo que cumple tanto funciones magnéticas como de sellado estructural, lo que reduce el esfuerzo de homologación cuando un componente debe desempeñar ambas funciones. Los componentes impresos o moldeados a partir de polvo magnético blando FeNi42 conservan su relación dimensional con las piezas de vidrio o cerámica con las que se acoplan tras los ciclos térmicos, un requisito que las aleaciones magnéticas de mayor expansión, como los grados FeSi o FeCo, no pueden cumplir.
Datos sobre la composición química y correlación con los parámetros de rendimiento
El comportamiento del FeNi42 depende casi por completo de la precisión de su contenido en níquel y de la pureza de su perfil de impurezas. El níquel se sitúa cerca del punto 42%, que minimiza la expansión térmica en el sistema Fe-Ni; incluso un desplazamiento de 1% en el níquel desplaza la curva de expansión de forma apreciable y modifica la temperatura de Curie.
Composición química del polvo magnético blando FeNi42
| Elemento | Mín. (%) | Max (%) | Papel |
|---|---|---|---|
| Ni | 41.5 | 42.5 | Establece el mínimo de expansión, controla el punto de Curie y la permeabilidad |
| Fe | Saldo | Saldo | Matriz magnética base, proporciona un flujo de saturación |
| Minnesota | 0 | 0.80 | Desoxidante para la fundición, facilita la trabajabilidad en caliente |
| Si | 0 | 0.30 | Residuo procedente de la fusión, que aumenta ligeramente la resistividad eléctrica. |
| C | 0 | 0.05 | Intersticial; debe mantenerse bajo para proteger la permeabilidad |
| PAG | 0 | 0.025 | Impureza; en concentraciones elevadas, provoca la fragilización de los límites de grano. |
| S | 0 | 0.025 | Impureza; perjudica la ductilidad y la blandura magnética |
| O (en polvo) | 0 | 0.030 | Recogida por atomización; aumenta directamente la coercitividad |
La correlación entre la composición y el rendimiento es directa e implacable en el caso de los materiales magnéticos blandos. El carbono, el azufre y el oxígeno actúan como puntos de fijación para las paredes de los dominios magnéticos. Un polvo que sale del atomizador con 800 ppm de oxígeno puede presentar el doble de coercitividad que un polvo con 300 ppm tras el mismo tratamiento térmico, lo que se traduce en una pérdida por histéresis cuantificable en un núcleo de CA.
La precisión en el contenido de níquel es importante por otra razón. El intervalo de baja dilatación del sistema Fe-Ni es estrecho, y los compradores que utilicen FeNi42 para el sellado de vidrio o cerámica deberían solicitar un análisis certificado del contenido de níquel por cada lote, en lugar de conformarse con la etiqueta nominal «42%». Una fundición con un contenido de níquel de 41,2% se expandirá notablemente más rápido por encima de los 200 °C y puede agrietar un sellado compatible durante su uso.
El manganeso y el silicio son inofensivos dentro de los límites de sus especificaciones y suelen proceder del proceso de fundición. En el caso de los núcleos magnéticos críticos, algunos compradores especifican materia prima procedente de la fundición por inducción al vacío para reducir aún más los elementos intersticiales. Al revisar un certificado de análisis de polvo magnético blando FeNi42, los tres valores que hay que comprobar en primer lugar son el contenido de níquel, el oxígeno y el carbono, en ese orden.
Resumen de las propiedades físicas y mecánicas y resumen de datos
El FeNi42 combina una resistencia mecánica moderada con un comportamiento físico característico. Las propiedades que se indican a continuación se aplican al material forjado o totalmente denso en estado recocido, que es el estado de referencia para las piezas fabricadas mediante fabricación aditiva tras el tratamiento térmico de alivio de tensiones o recocido.
Propiedades clave del FeNi42
| Propiedad | Valor | Unidad |
|---|---|---|
| Densidad | 8.11 | g/cm3 |
| Intervalo de fusión | 1430–1440 | °C |
| Densidad de flujo de saturación (Bs) | 1.2–1.4 | T |
| Coercitividad (recocida) | 10–30 | A/m |
| Permeabilidad inicial (recocida) | 3,000–8,000 | – |
| Resistividad eléctrica | 0.65–0.70 | uohm.m |
| Temperatura de Curie | 330–350 | °C |
| CTE (20-300 °C) | 4.5–5.5 | x 10⁻⁶ /K |
| Conductividad térmica (20 °C) | aprox. 15 | W/(m·K) |
| Módulo de elasticidad | aprox. 145 | GPa |
| Límite elástico (recocido) | aprox. 280–340 | MPa |
| Resistencia a la tracción (recocido) | aprox. 550–620 | MPa |
| Alargamiento (recocido) | 30–40 | % |
| Dureza (recocido) | 130–160 | HV |
Hay varios aspectos que merecen atención a la hora de interpretar estos datos para las piezas fabricadas mediante AM. En primer lugar, los valores magnéticos dependen del estado de la pieza. El material LPBF recién impreso presenta tensiones residuales y una microestructura fina y rica en dislocaciones, por lo que la coercitividad directamente al retirarlo de la placa de impresión puede ser varias veces superior a las cifras de recocido indicadas anteriormente. Un recocido en hidrógeno o al vacío a 1050–1150 °C suele restablecer la respuesta magnética blanda.
En segundo lugar, la densidad de flujo de saturación del FeNi42 es moderada en comparación con las aleaciones de hierro y cobalto. Con un valor aproximado de 1,3 T, se sitúa muy por debajo de los grados de FeCo, que rondan los 2,3 T. Los diseñadores eligen el FeNi42 no por su flujo máximo, sino por la combinación de una permeabilidad adecuada con la menor dilatación práctica que puede ofrecer una aleación magnética.
En tercer lugar, su módulo de elasticidad moderado y su buena ductilidad hacen que el FeNi42 tolere bien los gradientes térmicos durante la impresión. La sensibilidad a la formación de grietas es baja y la retirada de los soportes resulta más fácil que con las aleaciones de hierro frágiles con alto contenido en silicio.
En el caso del material en polvo, se debe añadir una fluidez de aproximadamente 15-18 s por cada 50 g (flujo de Hall) y una densidad aparente de entre 4,2 y 4,6 g/cm³ para el material atomizado por gas; ambas características favorecen la formación de capas de recubrimiento uniformes en el proceso LPBF y un llenado homogéneo del troquel en el prensado.
Grados disponibles: distribución de partículas y normas de tolerancia
El polvo magnético blando FeNi42 se suministra en varios tamaños de partícula adaptados a procesos de consolidación específicos. El nombre del grado que figura en la ficha técnica suele indicar el proceso previsto, por lo que los compradores deben especificar tanto la aleación como el rango de condiciones del proceso al solicitar presupuestos.
Especificaciones disponibles
| Parámetro | Estándar/Valor |
|---|---|
| PSD de grado LPBF | 15–45 µm (D10 aprox. 18–22 µm, D90 aprox. 48–53 µm) |
| PSD de grado EBM / DED | 45–106 µm |
| PSD de grado MIM | D90 inferior a 22 µm, tamaño típico de 5-20 µm |
| PSD para prensado y sinterización | 45–150 µm, o corte fino por debajo de 45 µm |
| Esfericidad (polvo de GA) | 0,90 o superior |
| Contenido en oxígeno | 300 ppm de forma habitual, 500 ppm como máximo para las calidades magnéticas |
| Caudal de Hall | 15-18 s/50 g |
| Densidad aparente | 4,2–4,6 g/cm³ |
| Densidad del grifo | 4,9 g/cm³ o más |
| Tolerancia al níquel | 42,0 ± 0,5 % en peso% |
| Certificación | COA por lote, análisis químico y PSD por lote |
El corte LPBF de 15-45 um es el de mayor volumen en calidad comercial y se ajusta al espesor de capa estándar de 30-60 um que se utiliza en la mayoría de las máquinas de fusión por lecho de polvo con láser que funcionan con fusión selectiva por láser (SLM) parámetros. Los cortes más finos, inferiores a 20 µm, mejoran la carga de materia prima en el proceso MIM, pero reducen la fluidez y aumentan el contenido de oxígeno por unidad de masa, por lo que solo deben utilizarse en procesos que realmente los requieran.
La disciplina en materia de tolerancias es importante más allá del tamaño. Para aplicaciones magnéticas, solicita datos sobre el contenido de oxígeno y la fluidez a nivel de lote, en lugar de un único certificado que abarque toda una campaña de producción, ya que las condiciones de atomización varían entre una hornada y otra. Los proveedores de confianza también facilitan datos sobre el contenido de partículas satélite y la fracción de partículas huecas, ya que ambos factores afectan a la densidad de compactación y, posteriormente, a la continuidad magnética de la pieza sinterizada o impresa.
Los cortes a medida fuera de los rangos estándar suelen estar disponibles con cantidades mínimas de pedido de entre 20 y 50 kg para el material atomizado por gas.
Proceso de fabricación: etapas de fusión, atomización y clasificación
El polvo magnético blando FeNi42 para la fabricación aditiva lo produce casi exclusivamente atomización de gas, un procedimiento que permite obtener la esfericidad y el bajo contenido en oxígeno que exige el rendimiento magnético blando. El proceso consta de cinco pasos.
El primer paso es la fusión. Se introducen hierro y níquel electrolíticos de alta pureza en un horno de inducción al vacío y se funden al vacío o bajo una atmósfera inerte. La fusión al vacío mantiene bajos los niveles de carbono y oxígeno desde el principio y permite ajustar con precisión el contenido de níquel hasta alcanzar el valor objetivo de 42% antes de la colada.
El segundo paso es la atomización. La aleación fundida fluye a través de una boquilla del depósito intermedio hacia la cámara de atomización, donde chorros de argón o nitrógeno a alta presión fragmentan el flujo en finas gotas. Se prefiere el argón para los grados magnéticos de alta calidad, ya que el nitrógeno puede formar trazas de nitruros que fijan las paredes de dominio. Las gotas se esferoidizan en caída libre y se solidifican antes de su recogida.
El tercer paso es la clasificación. El polvo recién atomizado presenta una amplia distribución granulométrica, que suele oscilar entre unas pocas micras y más de 150 µm. Los ciclones y los tamices de precisión, o los clasificadores por aire, separan las fracciones deseadas —por ejemplo, de 15 a 45 µm para el LPBF— y las fracciones de gran tamaño y de tamaño inferior al deseado se reciclan o se venden en los mercados convencionales de materiales en polvo.
El cuarto paso es el postratamiento. En el caso de los grados magnéticos blandos, los lotes de polvo pueden recocerse en hidrógeno o al vacío para aliviar la tensión de atomización y reducir el oxígeno presente en la superficie de las partículas. Este paso suele ser el punto en el que se diferencian un polvo comercial de un auténtico polvo magnético blando.
El quinto paso es el control de calidad y el envasado. De cada lote se toman muestras para analizar sus propiedades químicas, el PSD, la fluidez y la morfología mediante microscopio electrónico de barrido (SEM); a continuación, se sellan en envases con barrera contra la humedad bajo atmósfera de argón.
Una ruta alternativa, la proceso de electrodo giratorio de plasma (PREP), produce un polvo aún más limpio, prácticamente sin partículas secundarias, aunque con distribuciones granulométricas más gruesas y un coste más elevado. El PREP FeNi42 se elige principalmente para el prensado isostático en caliente y para aplicaciones aeroespaciales exigentes. El FeNi42 atomizado por agua se utiliza para piezas de prensado y sinterización de bajo coste, pero su forma irregular y su elevado contenido en oxígeno lo excluyen de los núcleos magnéticos fabricados mediante fabricación aditiva.
Aplicaciones por sectores: médico, aeroespacial y generación de energía
El polvo magnético blando FeNi42 se utiliza en sectores en los que es necesario que la función magnética y la estabilidad dimensional coexistan en un mismo componente. Su aplicaciones que abarca los sectores de la electrónica, la industria aeroespacial, los dispositivos médicos y la generación de energía.
En el sector de la electrónica y el encapsulado de semiconductores, el principal uso histórico de la aleación 42 (FeNi42) ha sido la fabricación de marcos de plomo, bases de encapsulados herméticos y pasamuros de sellado vidrio-metal. La fabricación aditiva permite ahora obtener geometrías de encapsulado complejas, canales de refrigeración integrados y cabezales personalizados en lotes pequeños que el estampado y el mecanizado no pueden ofrecer de forma rentable. Su bajo coeficiente de dilatación mantiene los sellos intactos durante el reflujo de la soldadura y los ciclos térmicos de funcionamiento.
En los sectores aeroespacial y de defensa, el FeNi42 se utiliza para fabricar carcasas de blindaje magnético, carcasas de sensores y estructuras de guía de flujo en el interior de los sistemas de aviónica. Los satélites y los instrumentos sometidos a amplios cambios de temperatura se benefician de las dimensiones prácticamente constantes de esta aleación. La impresión LPBF con FeNi42 permite que las geometrías de blindaje se adapten al contorno de los componentes electrónicos que protegen, lo que ahorra masa y volumen. El material de partida procedente de los mismos lotes de polvo también puede servir moldeo por inyección de metal (MIM) para piezas pequeñas de gran volumen, como carcasas de conectores y componentes de relés.
En el ámbito de la tecnología médica, esta aleación se utiliza en pasamuros herméticos para generadores de impulsos implantables, en componentes magnéticos de equipos de diagnóstico por imagen y en elementos de blindaje para pruebas diagnósticas sensibles. La combinación de una química superficial bioestable, un sellado hermético a la cerámica y un comportamiento no ferromagnético en campos controlados la convierte en una opción práctica en aquellos casos en los que unos imanes más potentes interferirían con la obtención de imágenes.
En la generación y conversión de energía, los núcleos y las piezas de blindaje de FeNi42 se utilizan en transformadores de medida, sensores de corriente y sistemas electrónicos de control para turbinas y aparamenta. En este ámbito, la aleación destaca por la estabilidad de su permeabilidad a lo largo de todo el rango de temperaturas, más que por su capacidad de flujo bruto. Su baja dilatación evita la deriva del entrehierro en los circuitos magnéticos de precisión, lo que constituye un modo de fallo habitual en los materiales de núcleo con mayor dilatación.
Más allá de estos sectores destacados, el polvo se utiliza en la creación de prototipos de núcleos magnéticos blandos a escala de investigación, donde la fabricación aditiva permite una rápida iteración de topologías de núcleos, como toroides con bobinados integrados y trayectorias de flujo en 3D que las pilas laminadas no pueden lograr. El posprocesamiento mediante prensado isostático en caliente (HIP) elimina la porosidad residual de las piezas impresas y eleva la permeabilidad a niveles cercanos a los del material forjado, lo que amplía el uso del FeNi42 a aplicaciones en las que la homologación es fundamental.
Comparación con otros grados y opciones alternativas de sistemas de aleaciones
El FeNi42 ocupa un nicho específico, y los compradores deben asegurarse de que se trata del nicho adecuado antes de comprometerse. En la tabla siguiente se compara con las alternativas más habituales dentro de la familia de los polvos magnéticos blandos.
FeNi42 frente a otras aleaciones magnéticas blandas
| Propiedad | FeNi42 | FeNi50 | FeCo50 | FeSi (6,51 % P, 3 % T, Si) |
|---|---|---|---|---|
| Densidad de flujo de saturación | 1,2–1,4 T | 1,5–1,6 T | 2,3–2,4 T | 1,8 T |
| Temperatura de Curie | 330–350 °C | aprox. 500 °C | 940–980 °C | aprox. 700 °C |
| CTE (20-300 °C) | 4,5–5,5 × 10⁻⁶ /K | 8–9 × 10⁻⁶ /K | 10–11 × 10⁻⁶ /K | 11–12 × 10⁻⁶ /K |
| Permeabilidad relativa | Alta | Muy alta | Moderado | Moderado |
| Pérdida en el núcleo (CA) | Bajo | Muy bajo | Moderado | Bajo |
| Ductilidad / facilidad de impresión | Excelente | Excelente | Moderado, quebradizo | De mala calidad, muy frágil |
| Sellado de vidrio y cerámica | Sí, coincide | Limitado | No | No |
| Coste relativo del polvo | Medio | Medio | Alta | Bajo |
La comparación aclara la lógica de selección. Elige FeNi42 cuando el diseño requiera una función magnética junto con una baja expansión térmica, como suele ocurrir en sellados, encapsulados o circuitos magnéticos con estabilidad térmica. Elija FeNi50 cuando la prioridad sea la máxima permeabilidad a un flujo más elevado y la expansión no suponga una limitación. Elija FeCo50 cuando la densidad de flujo de saturación sea el factor determinante en el diseño, aceptando un mayor coste y una menor ductilidad. Elija los grados de FeSi para núcleos de CA de bajo coste en los que la adaptación de la expansión no sea relevante, aunque su fragilidad complica el procesamiento mediante fabricación aditiva.
Fuera de la familia de los materiales magnéticos blandos, el Invar (FeNi36) ofrece una dilatación aún menor, pero una respuesta magnética más débil, mientras que el Kovar (FeNi29Co17) iguala al vidrio borosilicato con propiedades mejoradas gracias al cobalto, a un precio más elevado. Ninguno de los dos es un sustituto directo cuando se requiere un rendimiento magnético blando.
Para la mayoría de los compradores, el factor decisivo sigue siendo la combinación de aplicaciones: si la pieza debe sellar, proteger o mantener una separación precisa en todas las condiciones de temperatura, el polvo magnético blando FeNi42 suele ser la opción más económica que cumple los requisitos.
Nuestra compañía
Shanghai Truer Technology Co., Ltd es un proveedor de fabricación aditiva con sede en China que integra equipos de fabricación de polvo PREP y polvos metálicos esféricos de alta calidad. Fundada en 2009 y presente en el sector de la fabricación aditiva desde 2019, la empresa ofrece tanto atomización por gas (GA) y DEBERES capacidades de fabricación en aleaciones de níquel, aleaciones de titanio, aleaciones de aluminio, aceros inoxidables, aleaciones de cobalto, aleaciones de cobre, aleaciones de alta entropía y materiales especiales, incluidos los grados magnéticos blandos.
Truer ofrece servicios de desarrollo de aleaciones a medida, creación de prototipos en lotes reducidos y producción a gran escala para sectores como el aeroespacial, los implantes médicos, el petróleo y el gas, y la automoción. La empresa gestiona un centro de innovación conjunto dedicado a la impresión 3D metálica en colaboración con instituciones de investigación de primer nivel, y presta apoyo en el ajuste de la composición, la homologación de procesos y las pruebas de aplicación, desde los pedidos de prueba hasta el suministro en serie.
Para cualquier consulta sobre el polvo magnético blando FeNi42, tamaños de partícula a medida u otros requisitos relacionados con los polvos metálicos, contactar con el equipo.
Preguntas más frecuentes
P1: ¿Cuál es la distribución típica del tamaño de las partículas del polvo magnético blando FeNi42? R: El granulometría estándar del LPBF es de 15-45 µm, con un D90 controlado en torno a los 50 µm. Los procesos EBM y DED utilizan un granulado más grueso, de 45-106 µm, mientras que la materia prima para el MIM se compone de polvo fino de menos de 20 µm. Se pueden solicitar distribuciones de granulometría personalizadas.
Pregunta 2: ¿Se puede utilizar el polvo magnético blando FeNi42 tanto en sistemas SLM como en sistemas EBM? R: Sí. La aleación se imprime bien tanto en sistemas láser como de haz de electrones gracias a su buena ductilidad y a su baja sensibilidad a las grietas. El ajuste principal es el tamaño de las partículas: el SLM utiliza polvo de 15 a 45 µm, mientras que el EBM emplea polvo de 45 a 106 µm. En ambos casos se recomienda realizar un recocido tras la impresión para recuperar plenamente las propiedades magnéticas blandas.
Pregunta 3: ¿Con qué certificaciones cuenta el polvo de FeNi42? R: El suministro estándar incluye un certificado de análisis por lote de producción que abarca los análisis químicos, así como un informe por lote sobre la distribución del tamaño de las partículas, el contenido de oxígeno, la fluidez y la densidad aparente. Se pueden organizar ensayos realizados por terceros y paquetes de documentación aeroespacial para programas de cualificación.
Pregunta 4: ¿Cuál es la cantidad mínima de pedido (MOQ) para el polvo magnético blando FeNi42? R: Las cantidades mínimas de pedido habituales oscilan entre 5 y 10 kg para el grado LPBF estándar de 15-45 um. Las composiciones personalizadas o los cortes de tamaño especial suelen requerir entre 20 y 50 kg para que resulte rentable realizar un ciclo de atomización específico.
P5: ¿Se puede personalizar la composición del FeNi42? R: Sí. El contenido de níquel puede ajustarse dentro del intervalo de 41,5–42,51 TP3T para alcanzar un coeficiente de dilatación o un punto de Curie específicos, y los límites intersticiales pueden reducirse para obtener núcleos de alta permeabilidad. También es posible realizar pequeñas adiciones para ajustar la resistividad o la resistencia mediante fundiciones a medida.
P6: ¿Cuál es el plazo de entrega habitual para los pedidos de polvo de FeNi42? R: Los calibres estándar se envían desde el almacén o en un plazo de 2 a 4 semanas. Los calibres personalizados y los cortes de dimensiones no estándar suelen requerir entre 4 y 8 semanas, incluyendo la atomización, la clasificación y las pruebas de control de calidad.
