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Polvo de aluminio 7050 Es la versión de metalurgia de polvos del AA7050, un material muy utilizado en el sector aeroespacial, una aleación de Al-Zn-Mg-Cu muy apreciada por ofrecer la mejor combinación de alta resistencia, tenacidad a la fractura y resistencia a la corrosión bajo tensión de la serie 7xxx. El polvo esférico atomizado por gas se suministra en fracciones de 15-45 µm para LPBF y de 20-63 µm o más gruesas para DED, pulverización en frío e HIP, con un contenido de oxígeno normalmente inferior a 800 ppm y una esfericidad superior a 0,85. Dado que el amplio intervalo de solidificación de la aleación la hace sensible a las grietas en caliente, su uso comercial en la fabricación aditiva suele implicar una modificación para el refinamiento del grano con Zr/Sc o unos intervalos de parámetros estrictamente controlados, y las aplicaciones de la 2026 que más rápido están creciendo son la reparación por pulverización en frío, la fabricación de estructuras mediante DED y los programas de homologación para componentes relacionados con el cajón del ala y el fuselaje.
| Propiedad | Valor |
|---|---|
| Sistema de aleación | Al-Zn-Mg-Cu (serie 7xxx, AA7050) |
| Densidad | 2,83 g/cm³ |
| Tamaño típico del polvo (LPBF) | 15-45 µm |
| Tamaño típico del polvo (DED/pulverización en frío) | 20-63 µm, 45-106 µm |
| Esfericidad (GA) | >= 0,85 |
| Contenido de oxígeno | <= 800 ppm |
| Resistencia a la tracción del acero forjado T7451 | ~510 MPa |
| Ventaja clave | Alta resistencia mecánica, con una tenacidad y una resistencia a la corrosión por tensión (SCC) superiores |
¿Qué es el polvo de aluminio 7050 y cuáles son sus ventajas para uso industrial?
Polvo de aluminio 7050 pertenece a la polvo de aleación a base de aluminio familia y reproduce las propiedades químicas de la AA7050, la aleación que sustituyó a la 7075 en las estructuras primarias de las aeronaves, ya que ofrecía una resistencia equivalente con una resistencia notablemente superior a la fisuración por corrosión bajo tensión y a la exfoliación, además de una mayor tenacidad a la fractura en secciones gruesas. En forma de polvo, esa misma composición química abre las puertas de la aleación a la fabricación aditiva, la reparación por pulverización en frío y los procesos de consolidación mediante metalurgia de polvos, a los que no pueden acceder la forja ni el procesamiento de chapas.
Los argumentos a favor del uso industrial del polvo 7050 se basan en varias ventajas:
- Alta resistencia específica. El Peak-aged 7050 ofrece una resistencia comparable a la de muchos aceros con aproximadamente un tercio de su densidad, lo que se traduce directamente en ventajas en cuanto a carga útil y consumo de combustible en estructuras en las que el peso es un factor crítico.
- La mejor resistencia a la SCC de su categoría en cuanto a nivel de resistencia. Los tratamientos térmicos de envejecimiento prolongado de tipo T74, que convirtieron al 7050 forjado en el estándar para los revestimientos de las alas y los largueros, le confieren un comportamiento frente a la corrosión bajo tensión mucho mejor que el del 7075-T6, una ventaja que se mantiene en los productos de polvo consolidado.
- Resistencia a la rotura en secciones gruesas. La menor sensibilidad al temple en comparación con el 7075 implica que las propiedades se mantienen en secciones transversales de gran tamaño, lo cual es relevante para los componentes consolidados mediante HIP y fabricados mediante DED.
- Compatibilidad con reparaciones. El polvo 7050, con una composición química adaptada, permite la restauración mediante pulverización en frío y DED de componentes del fuselaje desgastados o corroídos, una aplicación en rápido crecimiento en el ámbito del mantenimiento, la reparación y la revisión.
- La flexibilidad de la metalurgia de polvos. La misma composición química puede utilizarse tanto en la creación de prototipos mediante fabricación aditiva como en la metalurgia de polvos basada en HIP o en extrusión para la producción en serie.
La designación sigue el sistema de cuatro dígitos de la Asociación del Aluminio, en el que el 7 inicial identifica la serie Al-Zn-Mg-Cu y los dígitos finales distinguen este grado de otros similares, como el 7055, el 7068 y el 7150. Los compradores encontrarán este mismo material denominado AA7050, AlZn6CuMgZr (designación EN) o, simplemente, «polvo de aleación de aluminio 7050», y las ofertas deben hacer siempre referencia a la especificación aplicable, ya que los rangos de composición química difieren ligeramente entre los registros AA y EN.
Hay una advertencia importante que rige todo lo anterior: el AA7050, en su composición estándar, es difícil de procesar mediante fusión por lecho de polvo con láser. El intervalo de solidificación de casi 100 K y el contenido volátil de zinc y magnesio favorecen la formación de grietas en caliente y la porosidad en forma de «ojo de cerradura» durante la solidificación rápida. Por lo tanto, la adopción industrial de la LPBF se basa en composiciones modificadas con refinadores de grano de circonio o escandio, mientras que el polvo sin modificar ofrece un rendimiento sólido en DED, pulverización en frío e HIP. Los compradores deben indicar la vía de procesamiento que van a seguir al solicitar presupuestos, ya que de ello depende la variante de polvo adecuada.
Detalles sobre la composición química y aportaciones de los elementos de aleación
La composición del AA7050 es una mejora de la composición de referencia del 7075: el zinc y el magnesio constituyen el sistema de precipitación; el cobre aumenta la resistencia y modifica el comportamiento frente a la corrosión; y el circonio sustituye al cromo como elemento de control de la estructura granular, lo que reduce la sensibilidad al templado y mejora la tenacidad.
Composición química del polvo AA7050
| Elemento | Mín. (wt%) | Max (wt%) | Papel |
|---|---|---|---|
| Alabama | Saldo | Saldo | Matriz FCC que alberga el sistema de precipitación de MgZn₂ |
| Zn | 5.7 | 6.7 | Elemento de refuerzo principal; forma precipitados de MgZn₂ (eta) |
| Mg | 1.9 | 2.6 | Se combina con el Zn en la precipitación; aumenta la resistencia y la respuesta al endurecimiento |
| Cu | 2.0 | 2.6 | Aumenta la resistencia máxima; mejora la resistencia a la fisuración por contracción en temple sobremadurado |
| Zr | 0.08 | 0.15 | Control de la estructura del grano mediante dispersoides de Al₃Zr; reduce la sensibilidad al temple |
| Fe | – | 0.15 | Límite de impurezas; el exceso de Fe forma partículas constituyentes frágiles |
| Si | – | 0.12 | Límite de impurezas; se mantiene bajo para preservar la tenacidad |
| Minnesota | – | 0.10 | Formador de dispersoides menor; presente en cantidades limitadas en este grado |
| Cr | – | 0.04 | Deliberadamente bajo; distingue el 7050 del 7075 |
| Ti | – | 0.06 | Residuos de refinamiento de grano procedentes de la producción de lingotes |
| O | – | 0.08 | Límite de calidad del polvo; el óxido superficial afecta a la adhesión entre capas |
La secuencia de precipitación que aporta resistencia va desde las zonas GP, pasando por el eta-prime metaestable, hasta el eta de equilibrio (MgZn₂), y el tratamiento de sobreenvejecimiento tipo T74 aumenta deliberadamente el tamaño de estos precipitados para sacrificar una pequeña cantidad de resistencia a cambio de una gran mejora en la resistencia a la corrosión bajo tensión. La presencia de cobre por encima del 2 % es fundamental para ese intercambio y es una de las razones por las que el 7050 ha sustituido al 7075 en el diseño de fuselajes tolerantes al daño.
Para los compradores de polvo, hay dos aspectos relacionados con la composición que merecen atención. En primer lugar, las pérdidas de zinc y magnesio durante la atomización y el procesamiento con láser hacen que la composición química medida se desvíe ligeramente de la especificación del material forjado, por lo que los certificados de lote deben comprobarse con respecto a los rangos objetivo, en lugar de darse por supuestos. En segundo lugar, el circonio, en los niveles especificados, ya proporciona un refinamiento parcial del grano en la fabricación aditiva; sin embargo, las variantes modificadas del polvo aumentan el contenido de Zr o añaden escandio para que la estructura del grano resultante sea totalmente equiaxial y se eviten las grietas en caliente en el proceso LPBF.
Propiedades físicas y mecánicas a la temperatura de ensayo estándar
La tabla siguiente recoge datos típicos a la temperatura estándar de ensayo (23 ± 5 °C). Los valores de referencia del T7451 forjado representan la base de referencia para la homologación de la aleación; los valores de la fabricación aditiva (AM) en estado tal y como se ha fabricado y tras el tratamiento térmico varían en función de la ruta de proceso y se muestran como rangos típicos.
Propiedades clave
| Propiedad | Valor | Unidad |
|---|---|---|
| Densidad | 2.83 | g/cm3 |
| Intervalo de fusión | 490-635 | C |
| Conductividad térmica (RT) | 150-160 | W/m·K |
| Coeficiente de dilatación térmica | 23.5 x 10-6 | /K |
| Módulo de Young | 70-72 | GPa |
| Límite elástico (T7451 forjado) | 440-455 | MPa |
| Resistencia a la tracción (T7451 forjado) | 505-525 | MPa |
| Alargamiento (T7451 forjado) | 10-12 | % |
| Resistencia a la tracción (AM + envejecido, modificado) | 400-500 | MPa |
| Alargamiento (AM + envejecido, modificado) | 6-12 | % |
| Resistencia a la fractura K1c (forjado) | 29-33 | MPa·m¹/² |
| Dureza (pico tras el envejecimiento) | 150-170 | HV |
| Rendimiento ante la fatiga | Alto para la clase forjada; sensible a los defectos en las piezas fabricadas mediante fabricación aditiva | – |
Hay dos características que destacan en este conjunto de propiedades. En primer lugar, la resistencia específica es excepcional: con una densidad de 2,83 g/cm³, la resistencia a la tracción máxima tras el envejecimiento, superior a 500 MPa, proporciona una relación resistencia-peso que pocos metales estructurales pueden igualar. En segundo lugar, la tenacidad a la fractura, cercana a los 30 MPa·m¹/², a este nivel de resistencia, es la propiedad que originalmente le valió al AA7050 su aplicación en estructuras de aeronaves, y recuperar esa tenacidad en el producto de polvo consolidado es uno de los principales objetivos del desarrollo del HIP y del tratamiento térmico.
La designación del estado de temple es tan importante como la composición química a la hora de interpretar estas cifras. El estado de referencia T7451 se somete a un alivio de tensiones mediante estiramiento y a un envejecimiento prolongado específicamente para mejorar la resistencia a la corrosión bajo tensión; un tratamiento de envejecimiento máximo de tipo T6 de la misma aleación eleva la resistencia a la tracción hasta los 570 MPa, pero sacrifica la resistencia a la corrosión bajo tensión que define este grado. El producto consolidado en polvo se suministra casi siempre en estado T74 para conservar la ventaja característica de la aleación.
Los valores específicos de la pulverización en frío dependen en gran medida del procedimiento utilizado. Los depósitos obtenidos mediante pulverización en frío alcanzan una resistencia cercana a la del material forjado tras el envejecimiento, pero con una ductilidad limitada en su estado recién pulverizado; el material DED, con una gestión térmica adecuada, se aproxima a las propiedades del material forjado tras un tratamiento de tipo T74; el LPBF con composición química modificada alcanza ahora valores de 450-500 MPa con una ductilidad aceptable. Por el contrario, las piezas de LPBF sin modificar siguen siendo vulnerables a la fisuración en caliente y no se recomiendan para la homologación estructural.
Lista de especificaciones, tolerancias y opciones de calidades disponibles en formato PSD
El polvo de aluminio 7050 se suministra en forma de polvo esférico atomizado por gas en fracciones adaptadas a cada proceso de consolidación, con tolerancias de distribución granulométrica (PSD) que suelen ajustarse a los valores D10, D50 y D90, certificados en cada lote.
Especificaciones disponibles
| Parámetro | Estándar/Valor |
|---|---|
| Distribución del tamaño de las partículas (LPBF) | 15-45 µm, 15-53 µm |
| Distribución del tamaño de las partículas (DED) | 45-106 µm |
| Distribución del tamaño de las partículas (pulverización en frío) | 20-63 µm |
| Distribución del tamaño de las partículas (MIM/sinterización por prensado) | 0-45 µm |
| Esfericidad | >= 0,85 (GA); un valor superior, previa solicitud |
| Densidad aparente | >= 1,3 g/cm³ |
| Densidad del grifo | >= 1,6 g/cm³ |
| Caudal del conducto | <= 25 s/50 g (recubierto/acondicionado) |
| Contenido de oxígeno | <= 800 ppm |
| Contenido de humedad | <= 0,05 wt% |
| Tolerancia PSD | Certificado según las normas D10/D50/D90 por lote |
| Opciones de grado | AA7050 estándar; aleación LPBF modificada con Zr/Sc; aleación de alta pureza para pulverización en frío |
| Embalaje | Sellado al vacío, con inyección de argón, de 1 a 25 kg |
| Composición personalizada | Disponible bajo pedido |
Los polvos de aluminio fluyen con menos facilidad que los polvos de aleaciones más densas, y el índice de fluidez de Hall depende en gran medida del acondicionamiento de la superficie y del control de la humedad; por ello, se recomienda utilizar polvo acondicionado con datos de fluidez certificados para los sistemas LPBF basados en recubridores. Los grados para pulverización en frío priorizan una distribución ligeramente más gruesa y más tolerante a los ángulos, así como la máxima pureza, ya que la eficiencia de deposición y la resistencia de la unión dependen de la velocidad de las partículas y de la limpieza de la superficie.
Todos los lotes se envían con certificación completa de composición química, PSD y morfología, y los grados de LPBF modificados incluyen la adición de refinador de grano documentada en el certificado de análisis. Las directrices de reutilización siguen las prácticas habituales en el sector del aluminio: los usuarios de LPBF suelen complementar el polvo reciclado con un 30-50 % de material virgen por ciclo y supervisan la deriva de oxígeno y de la fracción fina, ya que la acumulación de óxido de aluminio degrada tanto la capacidad de extensión como la densidad final tras ciclos repetidos.
Proceso de fabricación: de la materia prima al polvo esférico
La producción comienza con materia prima AA7050 conforme a las especificaciones de forja, fundida por inducción al vacío o en atmósfera inerte y posteriormente transformada mediante atomización por gas (GA), en el que unos chorros de argón a alta presión desintegran el chorro de material fundido en gotitas que se esferoidizan y se solidifican en el aire. Toda la secuencia, desde la preparación del material fundido hasta el envasado, se lleva a cabo en atmósfera controlada, ya que incluso una breve exposición de las superficies del polvo recién producido al aire húmedo aumenta de forma apreciable la absorción de humedad. Se prefiere el argón al nitrógeno para las aleaciones de aluminio a fin de evitar la formación de nitruros y mantener baja la absorción de oxígeno, ya que el óxido nativo del aluminio se vuelve a formar instantáneamente en cualquier superficie expuesta.
La volatilidad del zinc y el magnesio exige un control minucioso del sobrecalentamiento de la masa fundida y del gas de atomización: un sobrecalentamiento excesivo evapora preferentemente estos elementos y desvía la composición química del polvo del intervalo objetivo, mientras que un sobrecalentamiento insuficiente aumenta la proporción de partículas satélite e irregulares. Los productores cualificados mantienen el proceso de fusión dentro de un margen muy estrecho y verifican la composición química final mediante ICP-OES en cada lote, en lugar de dar por sentada la equivalencia de las materias primas.
El acondicionamiento posterior a la atomización sigue una secuencia controlada:
- Clasificación Mediante el tamizado y la separación por aire se aíslan las fracciones especificadas y se eliminan las partículas finas de menos de 10-15 µm, que suponen un problema tanto para la fluidez como para la seguridad.
- Acondicionamiento de superficies ajusta el óxido nativo y aplica agentes fluidificantes cuando así se especifica en los sistemas basados en recubridores.
- Pruebas de caudal y densidad verifica los valores de caudal según Hall o Carney, la densidad aparente y la densidad compactada.
- Análisis químicos confirma que cumple íntegramente con las especificaciones relativas a la ventana, además de al oxígeno, la humedad y las impurezas traza.
- Inspección morfológica El análisis mediante SEM permite verificar la esfericidad, el contenido de satélites y el estado del óxido superficial.
- Envases inertes En envases sellados al vacío y purgados con argón, con desecante, lo que protege contra la hidratación de la capa de óxido durante el almacenamiento y el transporte internacional.
Es importante hacer especial hincapié en la manipulación segura: el polvo fino de aluminio es inflamable, y las fracciones inferiores a 45 µm deben almacenarse, transportarse y recuperarse en condiciones inertes, utilizando equipos adecuados homologados según la normativa ATEX. Los proveedores deben adjuntar fichas de datos de seguridad e instrucciones de manipulación con cada envío.
Aplicaciones por sectores: médico, aeroespacial y generación de energía
El polvo de aluminio 7050 se utiliza en sectores en los que las prestaciones de la aleación en cuanto a relación resistencia-peso y tolerancia a los daños justifican la complejidad de su procesamiento. Se puede consultar el contexto sectorial en la aplicaciones página.
Estructuras aeroespaciales y mantenimiento, reparación y revisión (MRO). Este es el mercado principal. La deposición por pulverización en frío de polvo 7050 repara los daños por corrosión, los orificios de fijación desgastados y los daños por fricción en los componentes de las alas y el fuselaje, restaurando la geometría con un material químicamente compatible y un aporte mínimo de calor. Los programas de DED se están homologando para reconstrucciones estructurales de mayor envergadura, mientras que la LPBF con polvo modificado se centra en soportes, accesorios y estructuras interiores, donde la relación «compra-vuelo» favorece la fabricación aditiva. El hardware para lanzamientos espaciales es un área de crecimiento adyacente, con componentes estructurales y del sistema de propulsión en fase de evaluación.
Defensa y helicópteros. Los programas de mantenimiento de fuselajes militares fueron de los primeros en adoptar la reparación mediante pulverización en frío con polvos de aluminio de alta resistencia, y el 7050 es una materia prima estándar para restaurar zonas con restricciones de magnesio y propensas a la corrosión en helicópteros y aviones de transporte. Los sistemas portátiles de pulverización en frío que utilizan este polvo permiten ahora realizar reparaciones sobre el terreno, lo que reduce el tiempo de inactividad de las aeronaves de semanas a días para la restauración de zonas afectadas por la corrosión.
Generación de electricidad y energía. Los componentes de los sistemas de giro y inclinación de los aerogeneradores, los accesorios hidroeléctricos y los elementos estructurales ligeros de las cajas de electrónica de potencia utilizan aluminio de alta resistencia, y los procesos de recubrimiento en polvo se emplean para piezas de bajo volumen y geometría compleja, en las que el coste del utillaje descarta el forjado. La resistencia a la corrosión de la aleación en estado sobreenvejecido la hace idónea para instalaciones energéticas al aire libre y en entornos marítimos.
Equipos médicos y de precisión. Aunque no se trata de un material para implantes, el polvo 7050 se utiliza en aplicaciones del sector médico, como estructuras de sistemas de imagen, estructuras de equipos de cirugía robótica y carcasas de dispositivos portátiles, en las que la relación rigidez-peso y la maquinabilidad son factores importantes. El proceso habitual para estas piezas de alta integridad y bajo volumen consiste en mecanizar un lingote consolidado mediante HIP hasta obtener la forma definitiva.
Investigación y cualificación. Al ser una de las aleaciones de aluminio de mayor resistencia que se están desarrollando activamente para la fabricación aditiva, el polvo 7050 es muy solicitado por universidades y empresas aeroespaciales líderes para estudios de refinamiento de grano, mitigación de grietas en caliente y tratamiento térmico, lo que lo convierte en un material de referencia en la bibliografía sobre aluminio imprimible de alta resistencia. Los conjuntos de parámetros publicados para la aleación 7050 modificada abarcan ahora los procesos LPBF, DED y de pulverización en frío, lo que ofrece a los nuevos usuarios un punto de partida útil para sus propias campañas de cualificación.
Comparación con otros polvos y parámetros clave de rendimiento
A la hora de seleccionar el material 7050 en polvo, se suele comparar con el 7075, con las aleaciones de fundición soldables AlSi10Mg y AlSi7Mg, y con sistemas modificados con escandio, como el Scalmalloy.
7050 en polvo frente a otras aleaciones de aluminio
| Propiedad | AA7050 | AA7075 | AlSi10Mg | Scalmalloy |
|---|---|---|---|---|
| Densidad (g/cm³) | 2.83 | 2.81 | 2.67 | 2.67 |
| Resistencia máxima a la tracción (MPa, referencia) | 510 (T7451) | 570 (T6) | 350-400 (envejecido por AM) | 500-530 (envejecido por la luz solar) |
| Resistencia al SCC | Excelente (T74) | Deficiente (T6) | Bien | Bien |
| Resistencia a la fractura | Alta | Moderado | Moderado | Alta |
| Imprimibilidad del LPBF | Difícil (modificado: vale) | Difícil (modificado: vale) | Excelente | Excelente |
| Idoneidad para la pulverización en frío | Excelente | Excelente | Bien | Moderado |
| Temperatura máxima de funcionamiento (°C) | ~120 | ~120 | ~150 | ~150 |
| Coste relativo del polvo | Medio-Alto | Medio-Alto | Bajo | Muy alta |
En comparación con el 7075, el 7050 sacrifica un pequeño margen de resistencia máxima a cambio de una mejora significativa en la resistencia a la corrosión bajo tensión, la tenacidad y la conservación de las propiedades en secciones gruesas, razón por la cual es el grado estructural preferido y la opción más habitual como material de reparación. En comparación con Aleaciones de fundición de la clase AlSi7Mg y AlSi10Mg, ofrece una resistencia entre un 30 % y un 50 % superior, pero exige una disciplina de proceso mucho mayor en la LPBF. En comparación con el Scalmalloy, alcanza una resistencia similar a una fracción del coste del polvo, aunque el Scalmalloy permite una impresión más flexible y ofrece una ductilidad superior en el producto acabado.
La regla de selección es práctica: elija el polvo 7050 para reparaciones mediante pulverización en frío, trabajos estructurales con DED y consolidación HIP, donde sus propiedades equivalentes a las del metal forjado son el principal atractivo; elija AlSi10Mg o Scalmalloy cuando la imprimibilidad con LPBF y la libertad geométrica sean la prioridad. En los programas de mantenimiento y reparación, concretamente, la compatibilidad química con la estructura original suele determinar automáticamente la elección, y el 7050 es el material de alimentación obligatorio siempre que el componente original se haya fabricado con aleación forjada.
Nuestra compañía
Shanghai Truer Technology Co., Ltd es un proveedor de fabricación aditiva con sede en China que integra equipos de fabricación de polvo PREP y polvos metálicos esféricos de alta calidad. Fundada en 2009, la empresa ofrece tanto atomización por gas (GA) y DEBERES capacidades de fabricación en aleaciones de níquel, aleaciones de titanio, aleaciones de aluminio, aceros inoxidables, aleaciones de cobalto, aleaciones de cobre, aleaciones de alta entropía y materiales especiales.
Truer ofrece servicios de desarrollo de aleaciones a medida, creación de prototipos en lotes reducidos y producción a gran escala para sectores como el aeroespacial, los implantes médicos, el petróleo y el gas, y la automoción. La empresa gestiona un centro de innovación conjunto dedicado a la impresión 3D metálica en colaboración con instituciones de investigación de primer orden.
Para cualquier consulta sobre el polvo de aluminio 7050 u otros tipos de polvo metálico, contactar con el equipo.
Preguntas más frecuentes
P1: ¿Cuál es la distribución típica del tamaño de las partículas del polvo de aluminio 7050? R: LPBF utiliza fracciones de 15-45 µm o 15-53 µm, DED utiliza fracciones de 45-106 µm y la pulverización en frío suele utilizar fracciones de 20-63 µm. Cada lote está certificado con los valores D10, D50 y D90, y se ofrecen cortes a medida bajo pedido.
Pregunta 2: ¿Se puede utilizar polvo de aluminio 7050 en sistemas LPBF? R: El AA7050 estándar es sensible a las grietas en caliente en el proceso LPBF debido a su amplio intervalo de solidificación, por lo que, por lo general, se procesa mediante DED, pulverización en frío o HIP. Se han desarrollado variantes modificadas con Zr o Sc específicamente para el proceso LPBF, que alcanzan una resistencia de 450-500 MPa tras el envejecimiento, con una ductilidad aceptable.
Pregunta 3: ¿Con qué certificaciones cuenta el polvo de aluminio 7050? R: Cada lote se envía con un certificado de análisis que incluye el análisis químico elemental completo, el contenido de oxígeno y humedad, los datos de PSD, el caudal y la densidad aparente y a granel. Los informes de morfología por microscopio electrónico de barrido (SEM) y las fichas de datos de seguridad se facilitan como documentación estándar.
Pregunta 4: ¿Cuál es la cantidad mínima de pedido (MOQ) para el polvo de aluminio 7050? R: Se dispone de cantidades de desarrollo de entre 1 y 5 kg para trabajos de ajuste de parámetros y ensayos de pulverización en frío. Los volúmenes de producción se suministran en envases de 10 a 25 kg, lavados con argón y sellados al vacío, y los precios varían en función de la cantidad y la calidad.
Pregunta 5: ¿Se puede personalizar la composición del polvo de aluminio 7050? R: Sí. Las adiciones de circonio y escandio para el refinamiento del grano son la personalización más habitual, y la proporción entre zinc y magnesio puede ajustarse dentro del margen de especificaciones para obtener respuestas específicas al tratamiento térmico. Las variantes personalizadas se fabrican a través del servicio de desarrollo de aleaciones del proveedor, realizándose primero lotes de prueba.
P6: ¿Cuál es el plazo de entrega habitual para los pedidos de polvo de aluminio 7050? R: Los grados estándar en tamaños de stock suelen enviarse en un plazo de una a dos semanas. Las composiciones modificadas de LPBF y los grados de alta pureza para pulverización en frío suelen requerir entre cuatro y seis semanas, incluyendo la programación de la atomización, la clasificación, el acondicionamiento y el paquete completo de certificación.
