電子ビーム溶解 (EBM）は、航空宇宙、医療、自動車などの用途に使用される積層造形技術である。EBMは電子ビームを動力源として使用し、金属粉末を層ごとに選択的に溶融させ、完全に緻密な部品を作り上げる。
電子ビーム溶解装置の概要 プロセス
電子ビーム溶解は、高出力の電子ビーム銃を使って金属粉末を選択的に溶解する。このプロセスは、可動式ビルドプレート上の高真空チャンバー内で行われる。以下はその主な詳細である：
- 電子ビーム銃は、電磁コイルと高電圧を利用して、集束した高エネルギーの電子ビームを発生させる。
- 電子ビームは、CRTテレビの陰極線と同様に、磁気的に照射される。
- ビルドプレートを金属粉末の融点の半分程度に予熱する。
- 金属粉末はカセットから重力式に供給され、ビルドプレート上で薄い層にかき混ぜられる。
- 電子ビームが各層をスキャンし、CADモデルに基づいて領域を溶解する。
- この工程は、部品全体が出来上がるまで層ごとに繰り返される。
- サポートは、部品をプレートに固定するために作られるが、レーザーベースのプロセスよりも簡単に取り外すことができる。
- 一般的な材料は、チタン、ニッケル合金、ステンレス鋼、アルミニウム、コバルトクロムです。
メリット 微細組織と機械的性質が溶製材に一致する完全な緻密部品。良好な表面仕上げと寸法精度。
欠点もある： 適合する合金の数が限られる、レーザーベースのプロセスよりも設備コストが高い、造形速度が遅い。
アプリケーション 航空宇宙部品、整形外科用インプラント、自動車部品、コンフォーマル冷却チャンネル、金属格子。
電子ビーム溶解に使用される金属粉末原料
金属粉末の原料は、部品の品質と材料特性に重要な役割を果たします。一般的に使用される合金は以下の通りです：
最適な粒度分布のファインパウダーは、スムーズなパウダーベッドの安定性と、より高い部品品質のための均一な層を保証します。プラズマアトマイズとガスアトマイズは、成膜中の充填に適した球状粉末を生成します。
サプライヤー AP&C、カーペンター・アディティブ、サンドビック・オスプレイ、プラクセア、LPWテクノロジー
電子ビーム溶融 プロセス・パラメーター
EBM装置は、スキャニング戦略を生成し、造形パラメータを最適化するために、独自のソフトウェアを利用している。主なパラメータは以下の通り：
プレートは高温に加熱され、脆性を減らし、応力を緩和し、大きな熱勾配を避ける。ビーム速度とハッチ間隔は、粉末の各単位面積に投入されるエネルギー量を決定する。ビーム焦点と層厚も局所的な溶融状態に影響します。スキャンアプローチの違いは、残留応力や微細構造に影響を与えます。
電子ビーム積層造形の利点
EBMの利点には次のようなものがある：
| 特徴 | ベネフィット |
|---|---|
| 高いビーム出力密度 | 微細構造を促進する急速な溶融と凝固 |
| 真空環境 | 酸化物の介在物やボイドを最小限に抑えるクリーンな材料処理 |
| 高温予熱 | 残留応力と変形を低減 |
| 完全溶解 | 99.9%以上の密度を達成。 |
| サポート・アンカー | レーザーのデリケートな格子状支持体と比較して除去が容易 |
| 1つのビルドに複数のパーツ | 小型部品の効率的生産 |
高度に集束された電子ビームは、粉末ベッドへの非常に迅速で正確なエネルギー堆積を可能にします。真空は汚染を防ぎ、予熱は望ましい材料特性を提供します。これにより、複雑な部品全体にわたって完全な密度が得られます。
限界と他のプロセスとの比較
| 制限事項 | レーザーとの比較 |
|---|---|
| 設備コストの上昇 | 75万ドル以上の電子ビーム・システム 対 30万ドルのレーザー |
| 製造速度の低下 | EBMでは最大110cm3/時間、レーザーでは150cm3/時間 |
| 限定合金 | レーザー用20種類以上の市販合金とEBM用10種類 |
| 部品サイズ | EBM用の最大1500 x 1500 x 1200 mmとレーザー用の1000 mmキューブ。 |
| 表面仕上げ | DMLSの12ミクロンに対し、EBMは25ミクロンと粗い |
| 熱影響ゾーン | 急速凝固のためEBMでは小さい |
集束電子ビームは、レーザーよりも小さなメルトプールを達成し、欠陥を減らすために高速スキャンすることができます。しかし、レーザーベースのDMLSとSLMは、現在、より速い造形と優れた表面仕上げを誇っている。適合合金の範囲も、より優れた粉末散布および再コーティングメカニズムにより、レーザー粉末床溶融プロセスでより迅速に拡大しています。
応用例 電子ビーム溶融 部品
EBMを利用している業界には、以下のようなものがある：
| 産業 | コンポーネント |
|---|---|
| 航空宇宙 | タービンブレード、ロケット部品、UAV部品 |
| メディカル | 股関節、膝関節、外傷用器具などの整形外科用インプラント |
| 自動車 | コンフォーマル冷却ライン、プロトタイプ |
| 工具 | コンフォーマルチャンネル付き射出成形金型 |
| エネルギー | 石油・ガス環境用バルブ、ポンプ |
真空処理のため、EBMはチタンやタンタルのような反応性金属に独特に適しています。複雑な内部形状を持つTI-6Al-4V航空宇宙部品の製造に広く使用されています。医療分野では、EBMコバルトクロムやステンレス鋼が、骨のような多孔質構造を持つ患者専用のインプラントに使用されています。
自動車産業、エネルギー産業、工具産業では、コンフォーマル冷却設計の軽量プロトタイプ、治具、固定具にDMLSやEBMを活用するケースが増えています。これにより、納期と熱管理が改善されます。
電子ビーム溶解装置のサプライヤー
主なEBMシステム・メーカーを紹介しよう：
アルキャムは1997年に設立され、現在はGEアディティブの傘下にある。当初は医療用インプラントの製造に注力していたが、現在は航空宇宙や自動車もターゲットにしている。Sciaky社は、長さ10フィートまでのチタンとニッケル合金の大規模工業用EBMを提供している。Additive Industries、Trumpf、General Atomicsも、高度な用途向けに開発中のEBM金属3Dプリンターを持っている。
完全なEBMセットアップを購入するだけでなく、顧客はGE’世界中の広範なサービスビューローの能力を利用したり、金属AM請負を提供する地元の専門メーカーと協力したりすることもできる。
電子ビーム積層造形の将来展望
電子ビーム溶融は、複雑な内部構造を持つ高性能金属部品を必要とする産業全般で有望視されている：
- 合金オプションの拡大 – ステンレススチール、アルミニウム、銅
- 燃料集合体や航空機のドア全体を印刷するための、より大きな造形エンベロープ
- マルチビームシステムによる造成率の向上
- EBMとコンピュータCNC加工を組み合わせたハイブリッド製造
- 材料特性を向上させる設計固有のパラメータ
- その場でのモニタリングと補正のためのクローズドループ制御
- 側面の表面粗さを改善する特殊な後処理
- 残留応力と歪みの影響をモデル化するシミュレーション・ツール
速度、サイズの制約、合金の利用可能性といった制約を克服し、コスト曲線を下降させることで、EBMの利用は現在の4億ドル市場から、2030年までに50億～100億ドルに成長する可能性がある。航空宇宙、医療、自動車、エネルギーの各分野が、今後10年間でこの急成長を牽引すると予想されている。
よくある質問
電子ビーム積層造形に関するよくある質問にお答えします：
EBMで加工できる素材は？
最も一般的な合金はTi-6Al-4V、Ti-6Al-4V ELI、CoCrだが、インコネル718のようなニッケル合金、アルミニウム合金、工具鋼、ステンレス鋼316Lもある。粉末原料の組成と品質は、航空宇宙および生物医学の仕様に適合していなければならない。
EBMの精度は？
寸法精度は最大±0.2％、公差は一般に±100ミクロンに達する。しかし、厳密な統計分布を達成するには、多くの場合、熱間静水圧プレスと表面仕上げを改善するための機械加工が必要です。
どのような業界でこの技術が使われているのか？
航空宇宙、防衛、宇宙、医療、歯科、自動車レース、石油・ガス産業では、現在主にEBMが使用されている。高いビームエネルギーと高いチャンバー温度は、反応性材料加工と優れた材料特性を促進します。
EBMと選択的レーザー溶融（SLM）の比較は？
EBMは、SLMに比べて優れた引張強度と伸びを持つ、完全に緻密なTi-6Al-4V部品を製造します。また、反応性材料の取り扱いが良く、汚染の問題も少ない。しかし、SLMは現在、より高い解像度、12ミクロンまでの微細な表面仕上げ、より速い造形速度を可能にしています。
EBM部品にはどのような後処理が施されていますか？
研磨ブラスト、切断砥石、ワイヤーEDMによるサポート除去の後、機械加工、研削、研磨を行い、用途に応じた寸法と表面粗さの要件を満たします。熱間静水圧プレス（HIP）は、内部の空隙をなくし、応力を緩和するのに役立ちます。
EBMを使って、どのような種類の内部チャンネルやジオメトリーを作ることができるのか？
浅い角度の直線冷却チャンネル、薄壁構造、格子、メッシュ形状が一般的。海綿骨構造のような複雑な自由形状も可能である。フィーチャーサイズは0.4mmまで実証されているが、レイヤーの厚さによって変化する。
結論
要約すると、電子ビーム溶解は、航空宇宙、医療、自動車、防衛の各分野にわたる複雑で高性能な金属部品に対して、従来の製造技術よりも大きな利点を提供する。より大きな造形量、マルチビームシステム、特殊な後処理など、その能力が改善され続けるにつれて、今後10年間は輸送、エネルギー、工業生産産業での幅広い採用が予想される。
