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Aleaciones de alta entropía de FeNiCrMn Son aleaciones equiatómicas, monofásicas, de estructura FCC y con múltiples elementos principales, diseñadas para la fabricación aditiva, que combinan una excepcional tenacidad criogénica, una elevada capacidad de endurecimiento por deformación y una gran resistencia a la corrosión en un único sistema de material imprimible. Se producen en forma de polvo esférico mediante atomización por gas o PREP, el polvo de FeNiCrMn suele ofrecer granulometrías de 15-45 µm para LPBF y de 45-106 µm para EBM y DED, con una resistencia a la tracción del producto acabado de 600-700 MPa y un alargamiento superior al 25 %. Su equilibrio entre capacidad de impresión, ductilidad y rendimiento a bajas temperaturas la convierte en una aleación preferida para la investigación y la producción de componentes estructurales, térmicos y sometidos a un desgaste crítico en los sectores aeroespacial, energético, médico y de herramientas.
| Propiedad | Valor |
|---|---|
| Sistema de aleación | Fe-Ni-Cr-Mn equiatómico (HEA cuaternario) |
| Estructura de fases | Solución sólida monofásica de FCC |
| Densidad | 7,9-8,1 g/cm³ |
| Tamaño típico del polvo (LPBF) | 15-45 µm |
| Tamaño típico del polvo (EBM/DED) | 45-106 µm |
| Resistencia a la tracción tal y como se ha construido | 600-700 MPa |
| Alargamiento real | 25-35% |
| Ventaja clave | Excelente tenacidad y ductilidad criogénicas |
¿Qué son las aleaciones de alta entropía FeNiCrMn y cuáles son las ventajas de este material?
Aleaciones de alta entropía de FeNiCrMn pertenecen a la polvo de aleación de alta entropía (HEA) familia, una clase de materiales compuestos por cuatro o más elementos principales en proporciones atómicas casi iguales, en lugar de un único elemento base dominante. En este sistema cuaternario, el hierro, el níquel, el cromo y el manganeso ocupan cada uno aproximadamente un 25 % atómico de la red cristalina, y la elevada entropía configuracional de la mezcla estabiliza una solución sólida cúbica centrada en las caras simple, en lugar de compuestos intermetálicos frágiles.
El sistema FeNiCrMn está estrechamente relacionado con la conocida aleación de Cantor de cinco elementos (CoCrFeMnNi), uno de los materiales más estudiados en la metalurgia moderna. Al eliminar el cobalto, la variante cuaternaria conserva la deseada matriz FCC y una excelente tolerancia al daño, al tiempo que reduce el coste de las materias primas y elimina las preocupaciones relacionadas con la volatilidad de la cadena de suministro del cobalto y el escrutinio normativo en aplicaciones médicas y energéticas.
Desde el punto de vista de la fabricación aditiva, la aleación ofrece varias ventajas materiales destacadas:
- Rendimiento criogénico excepcional. La estructura FCC conserva la ductilidad y la tenacidad a la fractura hasta temperaturas equivalentes a las del nitrógeno líquido y el hidrógeno líquido, un régimen en el que muchos aceros y aleaciones de titanio se vuelven frágiles.
- Alta tasa de endurecimiento por deformación. El gemelado por deformación durante la carga aumenta progresivamente la resistencia, lo que confiere a las piezas impresas una combinación de límite elástico moderado y resistencia a la tracción máxima muy elevada.
- Gran resistencia a la corrosión y a la oxidación. El cromo forma una película pasiva estable, lo que confiere a la aleación una resistencia comparable a la de los aceros inoxidables austeníticos en muchos entornos acuosos.
- Excelente capacidad de impresión. Una trayectoria de solidificación monofásica, sin reacciones eutécticas ni peritécticas, implica una baja susceptibilidad a la formación de grietas durante la fusión por láser, lo que simplifica el desarrollo de los parámetros.
- Buena estabilidad térmica. La matriz de solución sólida resiste la descomposición de fases en un amplio intervalo de temperaturas, lo que permite su uso tanto a bajas temperaturas como a temperaturas moderadamente elevadas.
El sistema de designación de esta familia de aleaciones sigue la convención de nomenclatura elemental habitual en las aleaciones de alta entropía, en lugar de un número de grado estandarizado, por lo que los compradores encontrarán el mismo material denominado FeNiCrMn, Fe25Ni25Cr25Mn25 o Fe-Ni-Cr-Mn equiatómico, dependiendo del proveedor. A la hora de especificar el polvo, se recomienda indicar la composición deseada en porcentaje atómico o en peso junto con la denominación, ya que es habitual que los fabricantes presenten pequeñas desviaciones respecto a la composición equiatómica de referencia, lo que puede alterar la energía de defecto de apilamiento y la respuesta al endurecimiento por deformación.
Debido a estas características, el polvo de FeNiCrMn ha pasado rápidamente de los laboratorios académicos a los programas de homologación industrial, especialmente en aquellos casos en los que los diseñadores necesitan un material dúctil, tenaz y resistente a la corrosión que se imprima de forma fiable en fusión selectiva por láser (SLM), la fusión por haz de electrones y las plataformas de deposición de energía dirigida.
Análisis de la composición química y desglose de la función de los elementos clave
La característica definitoria de las aleaciones de alta entropía FeNiCrMn es la proporción casi equiatómica de sus cuatro elementos principales. En términos de porcentaje en peso, la composición se distribuye de forma casi uniforme entre el hierro, el níquel, el cromo y el manganeso, con un estricto control de las impurezas intersticiales para preservar la fluidez del polvo y la ductilidad del producto tal y como se fabrica.
Composición química de las aleaciones de alta entropía de FeNiCrMn
| Elemento | Mín. (wt%) | Max (wt%) | Papel |
|---|---|---|---|
| Fe | 24.0 | 27.5 | Equilibra el coste y la respuesta magnética; estabiliza la matriz de FCC con Ni |
| Ni | 25.0 | 28.5 | Estabilizador FCC primario; mejora la tenacidad, la ductilidad y el comportamiento criogénico |
| Cr | 23.0 | 26.0 | Proporciona resistencia a la oxidación y a la corrosión mediante la formación de una película pasiva |
| Minnesota | 24.0 | 27.5 | Estabilizador de austenita; favorece la gemelación por deformación y el endurecimiento por deformación |
| C | – | 0.08 | Límite de impurezas; el exceso de carbono forma carburos que reducen la ductilidad |
| O | – | 0.03 | Límite de calidad del polvo; las películas de óxido perjudican la adhesión entre capas en la fabricación aditiva |
| norte | – | 0.05 | Límite intersticial; controlado para preservar la elongación |
| Si | – | 0.5 | Residuo de la fusión; se mantiene en niveles bajos para evitar la formación de siliciuros |
Cada elemento aporta una función metalúrgica específica. El níquel es el principal formador de austenita del sistema y es en gran medida responsable de la ductilidad que conserva la aleación a temperaturas criogénicas. El cromo, aunque en la metalurgia convencional del acero es un formador de ferrita, en este caso se integra en la solución sólida FCC y proporciona la película superficial pasiva de Cr₂O₃ que sustenta la resistencia a la corrosión. El manganeso reduce la energía de los defectos de apilamiento, lo que activa la plasticidad inducida por maclas durante la deformación y confiere a la aleación su característico comportamiento de endurecimiento por deformación. El hierro completa el equilibrio equiatómico y reduce significativamente el coste de la aleación en comparación con los sistemas HEA que contienen cobalto.
Para los compradores de polvo, los límites de oxígeno y nitrógeno merecen una atención especial. Un contenido de oxígeno superior a unas 300 ppm aumenta el riesgo de inclusiones de óxido en los límites del baño de fusión, que actúan como puntos de inicio de grietas bajo cargas de fatiga. Los proveedores de confianza indican los valores de oxígeno, nitrógeno e hidrógeno en cada certificado de análisis, y estas cifras deben compararse lote a lote a la hora de homologar una fuente de polvo.
Propiedades físicas y mecánicas a la temperatura de ensayo estándar
A temperatura ambiente, las aleaciones de alta entropía de FeNiCrMn presentan unas propiedades mecánicas caracterizadas por un límite elástico moderado, una resistencia máxima elevada y una ductilidad excepcional. Los valores que figuran a continuación corresponden al material LPBF tal y como se ha fabricado, sometido a ensayo a la temperatura estándar de ensayo (23 ± 5 °C), junto con los valores de referencia de la aleación procesada de forma convencional.
Propiedades clave
| Propiedad | Valor | Unidad |
|---|---|---|
| Densidad | 7.9-8.1 | g/cm3 |
| Intervalo de fusión | 1300-1350 | C |
| Conductividad térmica (RT) | 12-14 | W/m·K |
| Coeficiente de dilatación térmica | 15-17 x 10-6 | /K |
| Módulo de Young | 190-210 | GPa |
| Límite elástico (LPBF tal y como se ha construido) | 450-550 | MPa |
| Resistencia a la tracción (LPBF tal y como se ha fabricado) | 600-700 | MPa |
| Alargamiento a la rotura (LPBF tal y como se fabricó) | 25-35 | % |
| Dureza (tal y como se ha construido) | 170-220 | HV |
| Energía de impacto según Charpy (RT, acero forjado) | >200 | J |
| Resistencia a la fractura (criogénica, forjada) | >200 | MPa·m¹/² |
Varias características de este conjunto de propiedades son importantes para los ingenieros de diseño. En primer lugar, la diferencia entre el límite elástico y la resistencia máxima a la tracción es considerable, lo que refleja el fuerte endurecimiento por deformación de la aleación, impulsado por el gemelado, y proporciona a los componentes impresos una amplia reserva plástica antes de la rotura. En segundo lugar, el alargamiento del 25-35 % en el estado tal y como se fabrica es inusualmente alto para un metal fabricado mediante impresión 3D, y suele mejorar aún más tras el prensado isostático en caliente o un tratamiento térmico de homogeneización a 1000-1150 °C.
En tercer lugar, y lo que resulta más característico, las propiedades mecánicas mejoran en lugar de deteriorarse a medida que desciende la temperatura. La resistencia a la tracción a 77 K suele superar los 1000 MPa, mientras que el alargamiento se mantiene por encima del 30 por ciento, una combinación que pocas aleaciones imprimibles pueden igualar. Esta ventaja criogénica es la razón más citada para elegir el FeNiCrMn en lugar de los aceros inoxidables austeníticos convencionales en equipos de gas licuado y de propulsión espacial.
Las propiedades físicas también favorecen la procesabilidad mediante fabricación aditiva. La conductividad térmica relativamente baja ayuda a mantener un baño de fusión estable, y el coeficiente de expansión térmica se sitúa en un rango moderado que limita la acumulación de tensiones residuales en piezas de gran tamaño.
Especificaciones del polvo: distribución granulométrica y disponibilidad de calidades
El polvo de FeNiCrMn para la fabricación aditiva se suministra en forma de partículas esféricas con distribuciones granulométricas estrictamente controladas y adaptadas a cada proceso de fabricación aditiva. Los compradores deben especificar el proceso de destino al realizar el pedido, ya que la misma composición química se produce en diferentes granulometrías, densidades aparentes y especificaciones de fluidez.
Especificaciones disponibles
| Parámetro | Estándar/Valor |
|---|---|
| Distribución del tamaño de las partículas (LPBF) | 15-45 µm, 15-53 µm |
| Distribución del tamaño de las partículas (EBM) | 45-106 µm |
| Distribución del tamaño de las partículas (DED/recubrimiento) | 53-150 µm |
| Distribución del tamaño de las partículas (MIM) | 0-25 µm (atomización por agua/gas) |
| Esfericidad | >= 0,90 (GA), >= 0,95 (PREP) |
| Densidad aparente | >= 4,2 g/cm³ |
| Densidad del grifo | >= 4,8 g/cm³ |
| Caudal del conducto | <= 18 s/50 g |
| Contenido de oxígeno | <= 300 ppm |
| Tasa de partículas huecas/satélites | Bajo (depende del proceso) |
| Embalaje | Sellado al vacío, con inyección de argón, de 1 a 50 kg |
| Composición personalizada | Disponible bajo pedido |
En el caso de la fusión por lecho de polvo con láser, la fracción de 15-45 µm ofrece el mejor equilibrio entre resolución y rentabilidad en la reutilización del polvo, mientras que las fracciones de 15-53 µm reducen el coste en piezas con geometrías menos complejas. Los sistemas de haz de electrones requieren la fracción más gruesa, de 45-106 µm, para soportar el entorno de vacío y la mayor energía del haz sin que se produzca la dispersión del polvo.
Además de para la fabricación aditiva, el polvo de FeNiCrMn también está disponible en granulometrías adecuadas para el moldeo por inyección de metal, el prensado isostático en caliente, la pulverización en frío y el recubrimiento por pulverización térmica, lo que permite a los equipos de ingeniería crear prototipos mediante fabricación aditiva y pasar a procesos convencionales de metalurgia de polvos para la producción en serie utilizando la misma composición química homologada.
Proceso de fabricación: atomización por gas y fases de control de calidad
El polvo esférico de FeNiCrMn se produce principalmente mediante atomización por gas (GA), en el que un flujo de aleación fundida por inducción al vacío se desintegra mediante chorros de argón o nitrógeno a alta presión en finas gotas que se solidifican en partículas esféricas en pleno vuelo. Dado que los cuatro elementos de este sistema presentan un comportamiento de fusión y una solubilidad mutua similares, la aleación se funde de forma homogénea y se atomiza con un buen rendimiento en las fracciones de tamaño deseadas, lo que mantiene los costes de producción moderados en comparación con sistemas de aleaciones que presentan una mayor segregación.
Para aplicaciones que exigen la máxima pureza del polvo, el proceso de electrodo giratorio de plasma (PREP) Ofrece una alternativa sin crisol en la que una barra de aleación giratoria se funde mediante un arco de plasma y expulsa gotas por centrifugación. El polvo PREP presenta una contaminación cerámica prácticamente nula, una absorción de oxígeno muy baja y una esfericidad superior a 0,95, aunque con una distribución granulométrica típica más gruesa y un coste unitario más elevado.
Tras la atomización se lleva a cabo un riguroso proceso de control de calidad:
- Tamizado y clasificación por aire separar el polvo en las fracciones de tamaño especificadas y eliminar las partículas demasiado grandes o demasiado pequeñas.
- Ensayos de fluidez y densidad Comprobar el caudal de Hall, la densidad aparente y la densidad compactada, y compararlos con las especificaciones del lote.
- Análisis químicos Mediante ICP-OES y fusión con gas inerte se confirma la composición elemental y los niveles de O, N y H en cada lote.
- Inspección morfológica mediante SEM se comprueba la esfericidad, el contenido de satélites y el estado del óxido superficial.
- Evaluación de la porosidad y los huecos internos mediante metalografía de sección transversal o tomografía computarizada por rayos X para detectar partículas huecas con gas atrapado.
- Documentación y trazabilidad Cierra el ciclo con un certificado de análisis, el número de lote y una muestra de control para cada envío.
La estrategia de reutilización también es importante para la rentabilidad de la producción. Los usuarios de LPBF suelen reponer el polvo reciclado de FeNiCrMn con un 30-50 % de material virgen por ciclo de fabricación y controlan la absorción de oxígeno tras cada ronda de reutilización, ya que la fracción fina inferior a 15 um tiende a acumular óxido. Gracias a la manipulación en atmósfera de argón y al tamizado en circuito cerrado, el polvo se mantiene dentro de las especificaciones durante entre cinco y ocho ciclos de reutilización en la mayoría de los entornos de producción.
Esta disciplina de control de calidad es la que convierte una aleación de laboratorio en un consumible listo para la producción. A la hora de evaluar a los proveedores, solicite datos completos sobre la composición química y la morfología a nivel de lote, en lugar de los valores típicos que figuran en las fichas técnicas, ya que los polvos de aleaciones de alta temperatura (HEA) procedentes de diferentes campañas de atomización pueden presentar variaciones significativas en cuanto al contenido de oxígeno y la fracción de partículas finas, factores que influyen tanto en la capacidad de extensión como en la densidad final del producto.
Aplicaciones por sectores: componentes estructurales, térmicos y de desgaste
La gama de aplicaciones de las aleaciones de alta entropía FeNiCrMn abarca componentes estructurales, térmicos y sometidos a un desgaste intenso, y las cinco áreas de aplicación siguientes son actualmente las más utilizadas en la industria. Se puede consultar más información sobre los casos de uso en los distintos sectores en la aplicaciones página.
1. Equipos para gases criogénicos y licuados. Esta es la aplicación estrella. Las válvulas, los impulsores de bombas, los racores con brida y los componentes de almacenamiento para GNL, hidrógeno líquido y nitrógeno líquido se benefician directamente de la ductilidad que conserva la aleación y de su creciente resistencia a bajas temperaturas. La fabricación aditiva aporta valor añadido al consolidar conjuntos de varias piezas en un único componente impreso, eliminando así las uniones soldadas que, de otro modo, serían puntos de inicio de fracturas en aplicaciones criogénicas.
2. Componentes estructurales y de propulsión para el sector aeroespacial. Los soportes, los conductos, los colectores del sistema de combustible y los intercambiadores de calor se fabrican mediante impresión 3D en FeNiCrMn cuando los diseñadores necesitan una resistencia a la corrosión similar a la del acero inoxidable, junto con una mayor tenacidad a la fractura a bajas temperaturas. Los programas de investigación también están evaluando esta aleación para su uso en inyectores de motores de cohete y componentes de turbobombas, donde los ciclos térmicos entre el propulsante criogénico y el calor de combustión exigen precisamente la estabilidad de fase que ofrece este sistema.
3. Equipos para el sector energético y de procesamiento químico. En las plantas de petróleo, gas y productos químicos, esta aleación se utiliza para los componentes internos de válvulas, piezas de bombas y elementos de intercambiadores de calor expuestos a medios corrosivos en condiciones de amplias variaciones de temperatura. La película pasiva a base de cromo proporciona una resistencia a la corrosión en medio acuoso comparable a polvo de acero inoxidable calidades como el 316L, mientras que la matriz HEA aporta una retención superior de la tenacidad en entornos ácidos y a bajas temperaturas.
4. Utillaje y componentes sujetos a desgaste. La elevada tasa de endurecimiento por deformación de la aleación se traduce en un refuerzo de la superficie ante el contacto por deslizamiento e impacto. Los insertos para moldes de inyección con refrigeración conformada, las matrices de conformado y los manguitos de desgaste impresos en FeNiCrMn muestran un endurecimiento progresivo de la superficie durante su uso, lo que prolonga la vida útil de las herramientas en comparación con los materiales convencionales preendurecidos, mientras que los canales de refrigeración integrados mediante fabricación aditiva reducen los tiempos de ciclo.
5. Estructuras biomédicas y de investigación. La composición sin cobalto resulta atractiva para la investigación en dispositivos médicos, donde la liberación de cobalto supone un motivo de preocupación, y la aleación se está evaluando para la creación de prototipos de instrumentos ortopédicos y quirúrgicos. Más allá de productos específicos, el polvo de FeNiCrMn es uno de los materiales HEA más solicitados por universidades y laboratorios nacionales como sistema modelo de alta entropía con estructura FCC para el diseño de aleaciones, materiales con gradiente y la investigación de estructuras reticulares.
En las cinco áreas, se observa un patrón común de adopción: los ingenieros eligen esta aleación no porque maximice una propiedad concreta, sino porque combina la capacidad de impresión, la ductilidad, la resistencia a la corrosión y la tenacidad criogénica en un único material homologado, lo que reduce la necesidad de recurrir a ensamblajes con varios materiales.
Comparación con materiales similares y diferencias clave en sus propiedades
La selección de materiales para los programas de fabricación aditiva suele comparar el FeNiCrMn con su homólogo de cinco elementos, el CoCrFeMnNi, con el acero inoxidable austenítico 316L —el más utilizado— y con el de alta resistencia polvos a base de níquel como el Inconel 718.
FeNiCrMn frente a otras aleaciones
| Propiedad | FeNiCrMn HEA | CoCrFeMnNi (Cantor) | Inoxidable 316L | Inconel 718 |
|---|---|---|---|---|
| Densidad (g/cm³) | 7.9-8.1 | 8.0 | 8.0 | 8.2 |
| Resistencia a la tracción según especificaciones de fabricación (MPa) | 600-700 | 550-680 | 550-650 | 1100-1300 |
| Alargamiento en estado de fabricación (%) | 25-35 | 25-40 | 30-45 | 12-20 |
| Tenacidad criogénica | Excelente | Excelente | Bien | Moderado |
| Resistencia a la corrosión | Alta | Alta | Alta | Muy alta |
| Temperatura máxima de funcionamiento (°C) | ~800 | ~800 | ~870 | ~700 |
| Contenido en cobalto | Ninguno | ~25 en % | Ninguno | ~1% |
| Coste relativo del polvo | Medio | Alta | Bajo | Medio-Alto |
| Imprimibilidad | Excelente | Excelente | Excelente | Bien |
En comparación con la aleación Cantor, la aleación FeNiCrMn ofrece un comportamiento en fase FCC y un rendimiento criogénico prácticamente idénticos, a un coste menor y sin cobalto, lo que simplifica el abastecimiento y la homologación médica. En comparación con el 316L, ofrece una tenacidad a bajas temperaturas y un endurecimiento por deformación claramente superiores a un sobrecoste moderado, lo que la convierte en la opción de mejora cuando el 316L alcanza sus límites criogénicos o de fatiga. En comparación con el Inconel 718, es inferior en resistencia a temperatura ambiente, pero gana de forma decisiva en ductilidad, tenacidad y capacidad de impresión sin grietas, por lo que ambas aleaciones abordan casos de diseño complementarios en lugar de competitivos.
La regla práctica para la selección es sencilla: elige FeNiCrMn cuando la tenacidad criogénica, la ductilidad y la resistencia a la corrosión sean factores determinantes en el diseño; elige Inconel 718 cuando la prioridad sea la resistencia a altas temperaturas mediante endurecimiento por precipitación; elige 316L cuando el coste sea el factor determinante y las temperaturas de servicio sean moderadas.
Nuestra compañía
Shanghai Truer Technology Co., Ltd es un proveedor de fabricación aditiva con sede en China que integra equipos de fabricación de polvo PREP y polvos metálicos esféricos de alta calidad. Fundada en 2009, la empresa ofrece tanto atomización por gas (GA) y DEBERES capacidades de fabricación en aleaciones de níquel, aleaciones de titanio, aleaciones de aluminio, aceros inoxidables, aleaciones de cobalto, aleaciones de cobre, aleaciones de alta entropía y materiales especiales.
Truer ofrece servicios de desarrollo de aleaciones a medida, creación de prototipos en lotes reducidos y producción a gran escala para sectores como el aeroespacial, los implantes médicos, el petróleo y el gas, y la automoción. La empresa gestiona un centro de innovación conjunto dedicado a la impresión 3D metálica en colaboración con instituciones de investigación de primer orden.
Para cualquier consulta sobre las aleaciones de alta entropía FeNiCrMn o sobre otras necesidades relacionadas con los polvos metálicos, contactar con el equipo.
Preguntas más frecuentes
P1: ¿Cuál es la distribución típica del tamaño de las partículas en las aleaciones de alta entropía de FeNiCrMn? R: En los sistemas LPBF, el tamaño de partícula estándar es de 15-45 um o 15-53 um, mientras que en EBM se utiliza 45-106 um y en DED, 53-150 um. Para el MIM se ofrecen finos inferiores a 25 µm, y todas las fracciones se suministran en forma de polvo esférico con datos completos de distribución granulométrica (PSD) en el certificado de análisis.
Pregunta 2: ¿Se pueden utilizar las aleaciones de alta entropía de FeNiCrMn tanto en sistemas SLM como en sistemas EBM? R: Sí. El proceso de solidificación FCC monofásico confiere a la aleación una baja susceptibilidad al agrietamiento tanto en plataformas de láser como de haz de electrones. La tecnología SLM suele ofrecer una microestructura ligeramente más fina y una mayor resistencia, mientras que la cámara de construcción en caliente de la tecnología EBM reduce aún más la tensión residual en componentes de gran tamaño.
Pregunta 3: ¿Con qué certificaciones cuenta el polvo de FeNiCrMn? R: Cada lote se envía acompañado de un certificado de análisis que incluye la composición química, el contenido de oxígeno y nitrógeno, la distribución granulométrica, el caudal y la densidad aparente. La trazabilidad de los lotes y las muestras de referencia forman parte de la norma, y se pueden organizar ensayos realizados por terceros previa solicitud.
Pregunta 4: ¿Cuál es la cantidad mínima de pedido (MOQ) para el polvo de FeNiCrMn? R: Los formatos estándar suelen estar disponibles en cantidades de entre 1 y 5 kg para investigación y desarrollo de parámetros. Los volúmenes de producción se suministran en envases sellados al vacío y lavados con argón, de entre 25 y 50 kg, con precios que varían en función de la cantidad solicitada.
Pregunta 5: ¿Se puede personalizar la composición de FeNiCrMn? R: Sí. Las proporciones de los elementos pueden ajustarse en torno a la composición equiatómica de referencia, y pueden incorporarse pequeñas cantidades de elementos como Al, Ti, Mo o carbono para ajustar la resistencia, la energía de los defectos de apilamiento o el comportamiento de precipitación. Las composiciones químicas personalizadas se desarrollan a través del servicio de desarrollo de aleaciones del proveedor, comenzando primero con pequeños lotes de prueba.
Pregunta 6: ¿Cuál es el plazo de entrega habitual para los pedidos de polvo de FeNiCrMn? R: Los tamaños en stock de la composición estándar suelen enviarse en un plazo de una a dos semanas. Las composiciones personalizadas o el polvo de alta pureza de grado PREP suelen requerir entre cuatro y ocho semanas, dependiendo de la programación de la atomización y de la documentación de calidad necesaria.
