haberler

1974'ün sonunda, ACVO EVERETT RES LABINC'den Gnanamuthu, lazer kaplama teknolojisi üzerine temel araştırma çalışmalarının perdesini açan, dünyanın ilk lazer kaplama patenti US3952180A'yı sundu. Düşük seyreltme oranı, düşük ısı girişi ve çok çeşitli malzemeler gibi birçok avantajıyla lazer kaplama teknolojisi birçok […]

Lazer katkılı üretim teknolojisi, ısı kaynağı olarak lazer kullanan ve metal tozunu hızla eritmek için lazerin yüksek enerjili ışın odaklama etkisini kullanan bir üretim yöntemidir. Lazerin yüksek enerji yoğunluğu nedeniyle, titanyum alaşımları ve havacılıkta kullanılan yüksek sıcaklık alaşımları gibi işlenmesi zor metallerin üretimini gerçekleştirebilir,

3D baskı teknolojisinin sürekli gelişmesiyle birlikte, 3D baskı tozu metal malzemelerinin pazar payı da yüksek olmaya devam ediyor. Bu makale esas olarak aerosolizasyon teknolojisindeki son gelişmeleri, 3D baskı için metal tozu hazırlama sürecini tanıtmakta ve 3D baskı metal tozu hazırlama teknolojisinin mevcut durumunu analiz etmektedir. 3D

3D baskı, benzersiz üretim teknolojisiyle, daha önce görülmemiş türde ürünler üretmemize ve maliyetleri düşürmemize, çalışma saatlerini kısaltmamıza ve şirketler için karmaşık süreçleri ortadan kaldırmamıza olanak tanıyor. 3D baskı teknolojisinin gerçek avantajı, plastik ve metal malzemelerin mekanik veya termal özelliklerini iyi bir şekilde taklit edebilen baskı malzemelerinde yatmaktadır, ancak bu

3D baskı endüstrisinde dünyanın önde gelen uzmanları, 3D baskı için metal tozunu 1 mm'den küçük bir grup metal parçacığı olarak tanımlamaktadır. Bu, tek metal tozlarını, alaşım tozlarını ve metalik özelliklere sahip belirli refrakter bileşik toz alaşımlarını, bronz alaşımlarını, endüstriyel çelikleri, paslanmaz çelikleri, titanyum alaşımlarını ve nikel-alüminyum alaşımlarını içerir. Bununla birlikte, ek olarak

1.Mekanik Pulverizasyon Katı metal mekanik kırma yöntemi bağımsız bir toz haline getirme yöntemidir ve bazı toz haline getirme yöntemlerini tamamlayıcı bir işlem olarak kullanılabilir. Kırma, parçalama ve öğütme rolüne dayanarak, metal, alaşım veya bileşiğin büyük kısmı toz haline getirilir. Son kırma derecesi aşağıdakilere ayrılabilir