{"id":7710,"date":"2024-08-01T14:23:36","date_gmt":"2024-08-01T06:23:36","guid":{"rendered":"https:\/\/am-material.com\/?p=7710"},"modified":"2024-07-25T14:33:50","modified_gmt":"2024-07-25T06:33:50","slug":"study-on-laser-cladding-of-nickel-based-powder-coating","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/am-material.com\/es\/news\/study-on-laser-cladding-of-nickel-based-powder-coating\/","title":{"rendered":"Estudio sobre el revestimiento por l\u00e1ser de pintura en polvo a base de n\u00edquel"},"content":{"rendered":"
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Estudio sobre el revestimiento por l\u00e1ser de pintura en polvo a base de n\u00edquel<\/strong><\/p>

Introducci\u00f3n<\/strong><\/p>

Revestimiento l\u00e1ser<\/strong> es el uso de la tecnolog\u00eda l\u00e1ser para revestir la superficie del sustrato con el fin de obtener las propiedades requeridas. El sistema de aleaci\u00f3n del revestimiento l\u00e1ser incluye principalmente la aleaci\u00f3n con base de hierro, la aleaci\u00f3n con base de n\u00edquel, la aleaci\u00f3n con base de cobalto y el cermet. El revestimiento por l\u00e1ser de polvo de aleaci\u00f3n con base de hierro es adecuado para piezas que requieren un desgaste parcial y son f\u00e1ciles de deformar. El sustrato del revestimiento de aleaci\u00f3n con base de hierro es principalmente hierro fundido y acero de bajo contenido en carbono. Los revestimientos de aleaciones con base de n\u00edquel son adecuados para componentes que requieren resistencia parcial al desgaste, resistencia a la corrosi\u00f3n por calor y resistencia a la fatiga t\u00e9rmica, y la densidad de potencia l\u00e1ser requerida es ligeramente superior a la del revestimiento de aleaciones con base de hierro. Los revestimientos de aleaciones con base de cobalto son adecuados para piezas que requieren resistencia al desgaste, a la corrosi\u00f3n y a la fatiga t\u00e9rmica. El revestimiento cer\u00e1mico tiene una alta resistencia a altas temperaturas, buena estabilidad t\u00e9rmica, alta estabilidad qu\u00edmica y una amplia gama de materiales de matriz. En este art\u00edculo se analizan los materiales en polvo de aleaci\u00f3n autofusibles basados en n\u00edquel utilizados en el revestimiento por l\u00e1ser.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\"recubrimiento\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Materiales y m\u00e9todos<\/strong><\/p>

En polvo de aleaci\u00f3n de autofusi\u00f3n a base de n\u00edquel <\/strong>utilizado en este experimento se prepar\u00f3 y fundi\u00f3 mediante atomizaci\u00f3n con gas. Los factores a tener en cuenta en el dise\u00f1o de la composici\u00f3n del polvo y en el dise\u00f1o de la formulaci\u00f3n de la materia prima de fundici\u00f3n incluyen principalmente:tanto el rendimiento del polvo como el proceso de revestimiento l\u00e1ser, el polvo debe tener un punto de fusi\u00f3n y un contenido de ox\u00edgeno bajos. Para evitar el agrietamiento del revestimiento, la capa de revestimiento y el sustrato deben coincidir en la medida de lo posible, es decir, el coeficiente de expansi\u00f3n t\u00e9rmica del revestimiento y del sustrato debe ser lo m\u00e1s parecido posible. La humectabilidad y la reacci\u00f3n del polvo deben ser buenas.<\/p>

Bas\u00e1ndose en los factores anteriores, mediante el dise\u00f1o repetido de la composici\u00f3n del material y la prueba de rendimiento del proceso de soldadura por pulverizaci\u00f3n, el siguiente polvo de aleaci\u00f3n autofusible a base de n\u00edquel BNi-3<\/strong> (AMS 4778) con un tama\u00f1o de part\u00edcula de 45-105um se selecciona como material de revestimiento l\u00e1ser (fracci\u00f3n de masa %), su composici\u00f3n qu\u00edmica se muestra en Cuadro 1<\/strong>. El material de base para el revestimiento l\u00e1ser es acero al carbono medio. El grosor de la capa de revestimiento es de 0,6 mm.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\"recubrimiento\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Figura 1<\/strong> muestra la morfolog\u00eda de las part\u00edculas del BNi-3 seleccionado como material de revestimiento l\u00e1ser. Se puede observar que las part\u00edculas de polvo son esf\u00e9ricas. El polvo esf\u00e9rico hace que el polvo tenga una buena fluidez, de modo que el polvo puede llegar a la superficie de la pieza de trabajo de manera uniforme y sin problemas desde el alimentador de polvo sin bloquear la boquilla de polvo. Si la forma del polvo es compleja, la fluidez es deficiente, lo que provoca f\u00e1cilmente el transporte por pulsaci\u00f3n del polvo. Adem\u00e1s, si la superficie del polvo aumenta, el polvo se oxidar\u00e1 cuando se caliente a alta temperatura, por lo que la calidad de la capa de revestimiento se ver\u00e1 afectada.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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Las pruebas de proceso muestran que el n\u00edquel hace que el polvo tenga un buen rendimiento en el proceso de revestimiento, y puede mejorar el rendimiento a alta temperatura y la resistencia al agrietamiento del polvo. El silicio y el boro pueden hacer que el polvo de aleaci\u00f3n sea autofusible. En el polvo de aleaci\u00f3n autofusible, el boro y el silicio pueden formar escoria por s\u00ed mismos, lo que tiene un efecto de autoprotecci\u00f3n. El an\u00e1lisis muestra que a partir del boro y el n\u00edquel se forman Ni2B y Ni3B con bajo punto de fusi\u00f3n, lo que reduce el punto de fusi\u00f3n de la aleaci\u00f3n y mejora el rendimiento del proceso del polvo. Sin embargo, si el contenido de boro en la aleaci\u00f3n es demasiado alto, habr\u00e1 m\u00e1s compuestos de boro y compuestos de \u00f3xido de silicato quebradizos en el l\u00edmite de grano, por lo que se reducir\u00e1n la plasticidad y la tenacidad del revestimiento, aumentar\u00e1 la fragilidad y la capa de revestimiento ser\u00e1 propensa a las grietas, por lo que el contenido de boro debe controlarse dentro del rango adecuado.<\/p>

Figura 2<\/strong> muestra la secci\u00f3n transversal de la capa de revestimiento. Desde la capa superficial hasta el n\u00facleo, se suceden la zona de la capa de revestimiento, la zona afectada por el calor y la matriz. La zona de la capa de revestimiento es una zona brillante muy estrecha, que es m\u00e1s estrecha que la zona de uni\u00f3n metal\u00fargica obtenida por pulverizaci\u00f3n t\u00e9rmica, soldadura de superficie y otros m\u00e9todos. La zona afectada por el calor es equivalente al tratamiento t\u00e9rmico debido a la conducci\u00f3n del calor. Con el aumento de la distancia desde la zona de la capa de revestimiento, la temperatura de calentamiento disminuye continuamente, por lo que desde la zona de transici\u00f3n de fase, parte de la zona de transici\u00f3n de fase, y finalmente a la estructura original de la matriz.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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En este proyecto, la resistencia al desgaste de la muestra recubierta con este polvo se compar\u00f3 con el bloque de prueba est\u00e1ndar AISI 52100 con 62 HRC en las condiciones de prueba de la m\u00e1quina de pruebas de desgaste MM-200 dom\u00e9stica, a velocidad 380 r\/min, fricci\u00f3n seca, tiempo 1,5 h. La resistencia al desgaste se determina midiendo la p\u00e9rdida de peso de las muestras despu\u00e9s del desgaste. Los resultados mostraron que la resistencia al desgaste de la capa de refuerzo de la superficie de revestimiento l\u00e1ser del polvo de BNi-3 a base de n\u00edquel<\/strong> es mejor que el de AISI 52100, por lo que la vida \u00fatil de las piezas resistentes al desgaste mejorar\u00e1 considerablemente.<\/p>

\u00a0<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Study on laser cladding of nickel-based powder coating Introduction Laser cladding is the use of laser technology to coat the surface of the substrate to obtain the required properties. The alloy system of laser cladding mainly includes iron-based alloy, nickel-based alloy, cobalt-based alloy and cermet. Laser cladding of iron-based alloy powder is suitable for parts […]<\/p>\n","protected":false},"author":5,"featured_media":0,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","ast-disable-related-posts":"","theme-transparent-header-meta":"","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"set","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[1],"tags":[],"post_folder":[],"class_list":["post-7710","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-news"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/am-material.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/7710","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/am-material.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/am-material.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/am-material.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/5"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/am-material.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=7710"}],"version-history":[{"count":5,"href":"https:\/\/am-material.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/7710\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":7719,"href":"https:\/\/am-material.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/7710\/revisions\/7719"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/am-material.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=7710"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/am-material.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=7710"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/am-material.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=7710"},{"taxonomy":"post_folder","embeddable":true,"href":"https:\/\/am-material.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/post_folder?post=7710"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}