{"id":10412,"date":"2026-08-07T16:36:44","date_gmt":"2026-08-07T08:36:44","guid":{"rendered":"https:\/\/am-material.com\/?p=10412"},"modified":"2026-07-21T16:48:50","modified_gmt":"2026-07-21T08:48:50","slug":"how-4340-alloy-steel-powder-performs-in-powder-bed-fusion-systems","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/am-material.com\/es\/news\/how-4340-alloy-steel-powder-performs-in-powder-bed-fusion-systems\/","title":{"rendered":"Rendimiento del polvo de acero aleado 4340 en los sistemas de fusi\u00f3n en lecho de polvo"},"content":{"rendered":"<h2 class=\"wp-block-heading\">Respuesta r\u00e1pida<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Polvo de acero aleado 4340<\/strong> es una materia prima esf\u00e9rica de acero de baja aleaci\u00f3n de Ni-Cr-Mo (composici\u00f3n nominal: 0,40% de C, 1,8% de Ni, 0,8% de Cr, 0,25% de Mo y el resto de Fe) que se utiliza en la fusi\u00f3n por lecho de polvo con l\u00e1ser, la deposici\u00f3n por energ\u00eda dirigida, la impresi\u00f3n por inyecci\u00f3n de aglutinante y la metalurgia de polvos para fabricar piezas estructurales de resistencia ultraalta. En los sistemas de fusi\u00f3n en lecho de polvo ofrece un buen rendimiento, pero hay que tener en cuenta su templabilidad: la misma composici\u00f3n qu\u00edmica que proporciona una resistencia a la tracci\u00f3n tras temple y revenido de entre 1.000 y 1.900 MPa tambi\u00e9n hace que la estructura reci\u00e9n impresa sea propensa a tensiones de transformaci\u00f3n martens\u00edtica y a la formaci\u00f3n de grietas, por lo que una pr\u00e1ctica exitosa de LPBF requiere un precalentamiento de la placa de construcci\u00f3n de 100-200 \u00b0C, par\u00e1metros de escaneo conservadores en torno a 250-350 W y 800-1 200 mm\/s, un espesor de capa de 30-50 micras y un alivio de tensiones inmediato tras la construcci\u00f3n. Los requisitos previos de calidad del polvo son una distribuci\u00f3n del tama\u00f1o de part\u00edcula (PSD) de 15-53 micras para LPBF (45-106 micras para DED), una esfericidad superior al 93%, un contenido de ox\u00edgeno inferior al 0,05 % en peso y un tiempo de flujo de Hall inferior a 20 s\/50 g. Tras el temple y el revenido, las piezas impresas de 4340 alcanzan una dureza de 28-50 HRC en funci\u00f3n de la temperatura de revenido, con una resistencia a la fatiga y a la fractura adecuadas para engranajes, ejes y accesorios aeroespaciales. Los compradores deben solicitar certificados de lote que incluyan la composici\u00f3n qu\u00edmica, el contenido de ox\u00edgeno, el PSD y el flujo, y deben planificar el ciclo de tratamiento t\u00e9rmico como parte del dise\u00f1o del proceso, no como una cuesti\u00f3n secundaria.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">\u00bfQu\u00e9 es el polvo de acero aleado 4340 y cu\u00e1l es su importancia industrial?<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Polvo de acero aleado 4340<\/strong> es la forma en part\u00edculas del AISI\/SAE 4340, uno de los aceros de ultra alta resistencia m\u00e1s importantes en ingenier\u00eda mec\u00e1nica. Este acero pertenece a la familia de los aceros de baja aleaci\u00f3n de n\u00edquel-cromo-molibdeno, normalizados como AISI 4340 y UNS G43400, y est\u00e1 estrechamente relacionado con los aceros europeos 34CrNiMo6 (1.6582) y 36CrNiMo4. En su forma forjada, se ha utilizado durante casi un siglo en trenes de aterrizaje de aviones, cig\u00fce\u00f1ales, engranajes y componentes de artiller\u00eda, es decir, en cualquier aplicaci\u00f3n en la que las secciones sean de gran tama\u00f1o, las cargas sean extremas y no se pueda sacrificar la tenacidad en aras de la dureza.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Dentro de la familia de <a target=\"_blank\" href=\"https:\/\/am-material.com\/es\/low-alloy-steel-powder\/\" rel=\"noreferrer noopener\">polvos de acero de baja aleaci\u00f3n<\/a> Disponible para la fabricaci\u00f3n aditiva y la metalurgia de polvos, el 4340 se sit\u00faa en el extremo de alta resistencia del espectro. Los aceros para herramientas, como el H13, superan su dureza en caliente, y los aceros martens\u00edticos superan su relaci\u00f3n resistencia-tenacidad, pero ninguno de ellos iguala la combinaci\u00f3n que ofrece el 4340 de templabilidad profunda, resistencia en toda la secci\u00f3n y coste. El contenido en n\u00edquel confiere a la aleaci\u00f3n su caracter\u00edstica capacidad de templado: incluso las secciones gruesas se transforman en martensita de manera uniforme durante el temple, lo que, en t\u00e9rminos de metalurgia de polvos, significa una resistencia elevada y constante en todas las piezas, independientemente del espesor de sus paredes.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">La importancia industrial del polvo 4340 se basa en varias caracter\u00edsticas:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Capacidad de resistencia ultraalta<\/strong>: resistencia a la tracci\u00f3n tras templado y revenido, desde 1.000 MPa hasta aproximadamente 1.900 MPa a bajas temperaturas de revenido.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Excelente templabilidad<\/strong>: dureza uniforme en secciones de gran espesor, algo fundamental para las piezas reparadas mediante DED y las impresas en gran formato.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Buena tenacidad para su clase de resistencia<\/strong>: Los valores de impacto Charpy siguen siendo \u00fatiles incluso con niveles elevados de dureza.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Resistencia a la fatiga<\/strong>: una amplia experiencia en componentes sometidos a cargas en movimiento giratorio y oscilante, como ejes y engranajes.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Rendimiento frente al desgaste<\/strong>: Las variantes para altas temperaturas se utilizan en matrices, insertos de herramientas y componentes expuestos a la abrasi\u00f3n.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">En la fusi\u00f3n en lecho de polvo, el 4340 se considera un material de alto rendimiento ideal para usuarios que ya dominan el manejo de aceros m\u00e1s sencillos. Su contenido en carbono y su templabilidad implican que el proceso de impresi\u00f3n debe dise\u00f1arse teniendo en cuenta la gesti\u00f3n de las tensiones residuales, pero la recompensa son piezas impresas con propiedades mec\u00e1nicas que se acercan o igualan a las del 4340 forjado tras un tratamiento t\u00e9rmico adecuado.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image aligncenter size-full\"><img fetchpriority=\"high\" decoding=\"async\" width=\"624\" height=\"503\" src=\"https:\/\/am-material.com\/wp-content\/uploads\/2026\/05\/4340-LOW-ALLOY-STEEL-POWDER.png\" alt=\"POLVO DE ACERO DE BAJA ALEACI\u00d3N 4340\" class=\"wp-image-10339\" title=\"\" srcset=\"https:\/\/am-material.com\/wp-content\/uploads\/2026\/05\/4340-LOW-ALLOY-STEEL-POWDER.png 624w, https:\/\/am-material.com\/wp-content\/uploads\/2026\/05\/4340-LOW-ALLOY-STEEL-POWDER-300x242.png 300w, https:\/\/am-material.com\/wp-content\/uploads\/2026\/05\/4340-LOW-ALLOY-STEEL-POWDER-15x12.png 15w\" sizes=\"(max-width: 624px) 100vw, 624px\" \/><figcaption><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Resumen de la composici\u00f3n qu\u00edmica con referencia a la funci\u00f3n de los elementos<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">La composici\u00f3n qu\u00edmica del 4340 est\u00e1 deliberadamente equilibrada: suficiente carbono para una alta dureza, suficiente n\u00edquel para la templabilidad y la tenacidad, y cromo y molibdeno para mejorar la respuesta al temple y resistir la fragilizaci\u00f3n por revenido. Las calidades en polvo se ajustan a los l\u00edmites de la norma AISI 4340, con controles adicionales sobre el ox\u00edgeno y el nitr\u00f3geno introducidos durante la atomizaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Composici\u00f3n qu\u00edmica del acero de aleaci\u00f3n 4340<\/h3>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><thead><tr><th class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Elemento<\/th><th class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">M\u00edn. (%)<\/th><th class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Max (%)<\/th><th class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Papel<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Carbono (C)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">0.38<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">0.43<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Elemento de endurecimiento primario; controla la dureza y la resistencia tras el temple<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">N\u00edquel (Ni)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">1.65<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">2.00<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Gran capacidad de templado; mejora la tenacidad y la resistencia al impacto a bajas temperaturas<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Cromo (Cr)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">0.70<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">0.90<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Capacidad de templado, resistencia al desgaste y resistencia al revenido<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Molibdeno (Mo)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">0.20<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">0.30<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Evita la fragilizaci\u00f3n por temple; aumenta la templabilidad y la resistencia en caliente<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Manganeso (Mn)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">0.60<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">0.80<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Desoxidante; templabilidad y trabajabilidad en caliente<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Silicio (Si)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">0.15<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">0.35<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Desoxidante; refuerzo por soluci\u00f3n s\u00f3lida<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">F\u00f3sforo (P)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">\u2013<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">0.035<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Impureza; hace que los l\u00edmites de grano se vuelvan fr\u00e1giles<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Azufre (S)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">\u2013<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">0.040<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Impureza; forma inclusiones de MnS que reducen la tenacidad<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Ox\u00edgeno (O, en polvo)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">\u2013<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">0.05<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Polvo intersticial; influye en la ductilidad, la fatiga y el contenido de inclusiones<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Hierro (Fe)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Saldo<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Saldo<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Matriz base<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Carbono<\/strong> El valor de 0,38-0,431 TP3T define las caracter\u00edsticas de la aleaci\u00f3n. Es lo suficientemente alto como para proporcionar una dureza tras el temple superior a 50 HRC, raz\u00f3n por la cual el acero 4340 impreso no puede tratarse como el 316L o el acero martens\u00edtico-aging: a medida que las capas impresas se enfr\u00edan, la austenita se transforma en martensita dura y fr\u00e1gil, lo que genera tensiones de transformaci\u00f3n que provocan grietas si no se controlan los gradientes t\u00e9rmicos. Este \u00fanico hecho explica la mayor parte de la disciplina del proceso que se ha comentado en las recomendaciones sobre par\u00e1metros anteriores.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>N\u00edquel<\/strong> es el factor clave para la templabilidad y el garante de la tenacidad. Su adici\u00f3n de 1,65-2,001 TP3T reduce moderadamente la temperatura de inicio de la martensita, al tiempo que ralentiza dr\u00e1sticamente las transformaciones en bainita y perlita, de modo que las piezas se templan en profundidad y de manera uniforme. El n\u00edquel es tambi\u00e9n el elemento que m\u00e1s contribuye a la tenacidad \u00fatil del 4340 a altos niveles de resistencia, donde los aceros al carbono sin aleaci\u00f3n se vuelven fr\u00e1giles como el vidrio.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Cromo y molibdeno<\/strong> act\u00faan de forma conjunta. El cromo aporta templabilidad, resistencia al desgaste y resistencia al ablandamiento durante el revenido; el molibdeno, aunque presente solo en una proporci\u00f3n de 0,20-0,30%, desempe\u00f1a un papel fundamental al suprimir la fragilizaci\u00f3n por revenido, es decir, la p\u00e9rdida de tenacidad que sufren los aceros de Ni-Cr cuando se mantienen o se enfr\u00edan lentamente en el intervalo de 350-550 \u00b0C. Por eso el 4340 se templa limpiamente, mientras que los aceros de Ni-Cr m\u00e1s simples no lo hacen.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Para los compradores de polvo, <strong>ox\u00edgeno<\/strong> merece el mismo an\u00e1lisis minucioso que los elementos de aleaci\u00f3n. La atomizaci\u00f3n y la reutilizaci\u00f3n del polvo aumentan el contenido de \u00f3xido, y un contenido de ox\u00edgeno superior a aproximadamente 0,05 % en peso% eleva la densidad de inclusiones, lo que reduce directamente la ductilidad y la vida \u00fatil frente a la fatiga en un material cuya propuesta de valor gira \u00edntegramente en torno al servicio estructural en el que la resistencia a la fatiga es fundamental.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Propiedades f\u00edsicas y mec\u00e1nicas para su aplicaci\u00f3n en el dise\u00f1o de ingenier\u00eda<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Los valores de dise\u00f1o del 4340 dependen de manera decisiva de las condiciones del tratamiento t\u00e9rmico, por lo que los datos que figuran a continuaci\u00f3n distinguen entre el estado de referencia recocido y los estados de temple y revenido relevantes para el servicio. Los valores se aplican a ensayos a temperatura ambiente de material equivalente al forjado; las piezas de metalurgia de polvos bien procesadas mediante LPBF e HIP alcanzan los mismos rangos.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Propiedades clave<\/h3>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><thead><tr><th class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Propiedad<\/th><th class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Valor<\/th><th class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Unidad<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Densidad<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">7.85<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">g\/cm3<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Intervalo de fusi\u00f3n<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">1427-1500<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">\u00b0C<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Conductividad t\u00e9rmica<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">44-46<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">W\/m*K<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Coeficiente de dilataci\u00f3n t\u00e9rmica<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">12.3<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">um\/m*K<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">M\u00f3dulo de elasticidad<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">205<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">GPa<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Resistencia a la tracci\u00f3n (recocido)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">745<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">MPa<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">L\u00edmite el\u00e1stico (recocido)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">470<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">MPa<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Resistencia a la tracci\u00f3n (Q&amp;T, templado a 200 \u00b0C)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">1860-1930<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">MPa<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">L\u00edmite el\u00e1stico (Q&amp;T, templado a 200 \u00b0C)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">1640-1700<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">MPa<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Alargamiento (Q&amp;T, alta resistencia)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">10-12<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">%<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Rango de dureza (Q&amp;T)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">28-50<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">HRC<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Charpy con muesca en V (Q&amp;T, 28-32 HRC)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">60-80<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">J<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">En <strong>espectro de resistencia<\/strong> es el titular del dise\u00f1o. El templado a unos 200 \u00b0C conserva una dureza casi m\u00e1xima (~48-50 HRC) y una resistencia a la tracci\u00f3n cercana a los 1.900 MPa, lo que lo hace adecuado para aplicaciones de desgaste y utillaje; el recocido entre 425 y 650 \u00b0C sacrifica resistencia a favor de la tenacidad, situ\u00e1ndose entre 1.000 y 1.200 MPa con 28-34 HRC y el mejor rendimiento frente al impacto y la fatiga, que es donde operan la mayor\u00eda de las piezas estructurales y giratorias. Esta capacidad de adaptaci\u00f3n en un rango de resistencia de 900 MPa a partir de una \u00fanica composici\u00f3n qu\u00edmica del polvo supone una aut\u00e9ntica ventaja para la cadena de suministro.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">En <strong>m\u00f3dulo de elasticidad de 205 GPa<\/strong> y una densidad de 7,85 g\/cm\u00b3 hacen que las piezas de 4340 sean r\u00edgidas y pesadas; los argumentos a favor de la reducci\u00f3n de peso en el 4340 impreso se basan en la optimizaci\u00f3n topol\u00f3gica y la consolidaci\u00f3n de las piezas, m\u00e1s que en la sustituci\u00f3n del material. La conductividad t\u00e9rmica, de alrededor de 45 W\/m*K, es modesta \u2014aproximadamente una cuarta parte de la de las aleaciones de aluminio\u2014, por lo que las herramientas de 4340 impresas con canales de refrigeraci\u00f3n conformados ofrecen una ventaja real en cuanto al tiempo de ciclo frente a las herramientas perforadas de forma convencional.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Para los dise\u00f1adores de LPBF<\/strong>, la propiedad fundamental no figura en la tabla: la templabilidad en s\u00ed misma. Dado que el enfriamiento al aire por s\u00ed solo puede templar parcialmente las secciones delgadas, el 4340 tal y como se imprime contiene regiones martens\u00edticas duras sometidas a tensi\u00f3n residual. La pr\u00e1ctica habitual consiste en realizar un tratamiento de alivio de tensiones a 550-650 \u00b0C inmediatamente despu\u00e9s de la impresi\u00f3n, antes de retirar los soportes, seguido del ciclo completo de austenizaci\u00f3n, temple y recocido (austenizaci\u00f3n a unos 845 \u00b0C, temple en aceite o pol\u00edmero, y recocido hasta alcanzar la dureza deseada). Omitir el alivio de tensiones es la causa m\u00e1s com\u00fan de piezas agrietadas y geometr\u00edas deformadas.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Comportamiento ante la fatiga<\/strong> En las piezas fabricadas mediante el proceso de lecho de polvo, esto depende de la porosidad y del estado de la superficie. <a target=\"_blank\" href=\"https:\/\/am-material.com\/es\/hot-isostatic-pressing-hip\/\" rel=\"noreferrer noopener\">Prensado isost\u00e1tico en caliente (HIP)<\/a> Cierra los poros internos y pr\u00e1cticamente duplica la resistencia a la fatiga a 10^7 ciclos en comparaci\u00f3n con las superficies tal y como se fabrican, mientras que las superficies mecanizadas o pulidas reducen en gran medida la diferencia restante con respecto a los datos del material forjado.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Grados disponibles: distribuci\u00f3n de part\u00edculas y normas de tolerancia<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">El polvo 4340 se comercializa en granulometr\u00edas adaptadas a cada proceso de consolidaci\u00f3n, siendo los grados LPBF los que presentan los requisitos m\u00e1s estrictos en cuanto a morfolog\u00eda y poros intersticiales.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Especificaciones disponibles<\/h3>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><thead><tr><th class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Par\u00e1metro<\/th><th class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Est\u00e1ndar\/Valor<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">PSD para LPBF \/ SLM<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">15-53 \u00b5m (D10 ~22, D50 ~36, D90 ~55)<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">PSD para DED<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">45-106 \u00b5m o 53-150 \u00b5m<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">PSD para impresi\u00f3n por inyecci\u00f3n de aglutinante<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">15-45 \u00b5m<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">PSD para MIM<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">0-22 \u00b5m o 0-38 \u00b5m<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">PSD para PM de prensado y sinterizaci\u00f3n<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">45-150 \u00b5m<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Esfericidad<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">&gt;= 93%<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Caudal de Hall<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">&lt;= 20 s\/50 g<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Densidad aparente<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">&gt;= 4,3 g\/cm\u00b3<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Densidad del grifo<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">&gt;= 4,9 g\/cm\u00b3<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Contenido en ox\u00edgeno<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">&lt;= 0,05 wt% (premium &lt;= 0,03 wt%)<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Referencia de qu\u00edmica<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">AISI\/SAE 4340, UNS G43400<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Embalaje<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Bidones de 25-50 kg, sellados al vac\u00edo o rellenos de arg\u00f3n<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">En <strong>Corte LPBF de 15-53 micras<\/strong> Es el valor predeterminado para la fusi\u00f3n en lecho de polvo, y la fracci\u00f3n de part\u00edculas finas inferiores a 15 micras se mantiene por debajo de 10% para garantizar la fluidez. Los polvos de acero de esta densidad fluyen con mayor facilidad que los de aluminio con el mismo corte, por lo que las capas de 4340 se distribuyen de manera uniforme incluso en m\u00e1quinas con sistemas de recubrimiento b\u00e1sicos, lo que constituye una de las razones por las que es un material \u201cdif\u00edcil\u201d muy popular entre los talleres que dan el salto desde el 316L.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Calidades para DED y recubrimiento por l\u00e1ser<\/strong> Utilice los cortes m\u00e1s gruesos, de 45-106 o 53-150 micras, que fluyen de forma fiable a trav\u00e9s de los alimentadores de polvo por gravedad y por gas portador. En la deposici\u00f3n por energ\u00eda dirigida, la templabilidad del 4340 es una ventaja para los trabajos de reparaci\u00f3n: las capas de recubrimiento se endurecen de forma uniforme sin que se produzcan grietas por precalentamiento en la mayor\u00eda de las geometr\u00edas, siempre que se controlen las temperaturas entre pasadas.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Inyecci\u00f3n de aglutinante y MIM<\/strong> utilizan las fracciones m\u00e1s finas. El proceso de inyecci\u00f3n de aglutinante, con un tama\u00f1o de part\u00edcula de entre 15 y 45 micras, sinteriza hasta alcanzar una densidad de entre el 97 % y el 99,1 % del valor te\u00f3rico (TP3T), y el posterior tratamiento HIP completa el resto, mientras que el polvo de menos de 38 micras del proceso MIM se utiliza para la fabricaci\u00f3n en serie de piezas peque\u00f1as, como componentes de armas de fuego y piezas de herramientas el\u00e9ctricas. En estos procesos de sinterizaci\u00f3n, la especificaci\u00f3n del ox\u00edgeno se convierte en la variable de calidad determinante, ya que la sinterizaci\u00f3n no puede eliminar el ox\u00edgeno disuelto en el propio polvo.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Certificaci\u00f3n y trazabilidad<\/strong> Las expectativas se ajustan a las pr\u00e1cticas del sector aeroespacial: PSD por difracci\u00f3n l\u00e1ser seg\u00fan la norma ISO 13320, an\u00e1lisis qu\u00edmico completo mediante OES o ICP, an\u00e1lisis de ox\u00edgeno y nitr\u00f3geno mediante fusi\u00f3n con gas inerte, ensayo de flujo de Hall seg\u00fan la norma ASTM B213 y verificaci\u00f3n de la morfolog\u00eda mediante SEM para cada lote. Dado que las propiedades mec\u00e1nicas del 4340 dependen del tratamiento t\u00e9rmico realizado por el fabricante de las piezas, los certificados del polvo documentan la calidad de la materia prima, mientras que los ensayos de probetas, realizados tras el ciclo de calidad y tratamiento (Q&amp;T) del propio cliente, verifican el rendimiento final. Los proveedores serios respaldan esto con la trazabilidad t\u00e9rmica de la atomizaci\u00f3n, desde la fusi\u00f3n hasta el bid\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Etapas de fabricaci\u00f3n, desde la fusi\u00f3n hasta la obtenci\u00f3n del producto final en forma de polvo<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">El polvo 4340 se produce mediante atomizaci\u00f3n con gas inerte, seg\u00fan el est\u00e1ndar industrial, con una cadena de proceso dise\u00f1ada para mantener el contenido de carbono dentro de su estrecho intervalo de 0,38-0,431 TP3T y evitar la presencia de ox\u00edgeno.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Fundici\u00f3n<\/strong> Comienza con la carga de chatarra de bajo contenido residual, hierro y adiciones de ferroaleaciones (FeNi, FeCr, FeMo, FeMn) en un horno de inducci\u00f3n al vac\u00edo o en atm\u00f3sfera inerte. El control del carbono es el aspecto fundamental de la fundici\u00f3n: la fundici\u00f3n por inducci\u00f3n sobre revestimientos b\u00e1sicos tiende a perder carbono por oxidaci\u00f3n y a absorberlo de los refractarios de forma impredecible, por lo que los productores experimentados recurren a fundiciones cubiertas, adiciones tard\u00edas de carbono y an\u00e1lisis previos al vertido con adiciones correctivas de recorte para cumplir con el estrecho margen de especificaciones.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong><a target=\"_blank\" href=\"https:\/\/am-material.com\/es\/gas-atomization-powders-process\/\" rel=\"noreferrer noopener\">Atomizaci\u00f3n por gas (GA)<\/a><\/strong> convierte el metal fundido en polvo. El metal fundido 4340, sobrecalentado hasta aproximadamente 1600-1650 \u00b0C, se vierte a trav\u00e9s de una boquilla refractaria hacia chorros convergentes de arg\u00f3n o nitr\u00f3geno a alta presi\u00f3n que desintegran el flujo en gotitas. Las gotitas se esferoidizan y se solidifican durante la ca\u00edda libre en la torre. La atomizaci\u00f3n con nitr\u00f3geno es habitual y econ\u00f3mica para el acero; el arg\u00f3n se especifica para calidades LPBF de primera calidad, en las que se requiere una absorci\u00f3n m\u00ednima de nitr\u00f3geno y el menor contenido posible de part\u00edculas sat\u00e9lite. Las campa\u00f1as bien gestionadas alcanzan una esfericidad superior al 93% con un contenido de ox\u00edgeno de 0,02-0,04 wt%.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Clasificaci\u00f3n<\/strong> A continuaci\u00f3n, mediante tamizado en varias etapas y clasificaci\u00f3n por aire, se ajusta la distribuci\u00f3n tal y como se obtiene tras la atomizaci\u00f3n a los rangos comerciales indicados anteriormente. La clasificaci\u00f3n del polvo de acero es menos peligrosa que la del aluminio (no existe riesgo de polvo combustible dadas las energ\u00edas de ignici\u00f3n del acero), lo que permite utilizar equipos convencionales de mayor rendimiento.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Control de calidad y envasado<\/strong> Completa la cadena:<\/p>\n\n\n\n<ol start=\"1\" class=\"wp-block-list\">\n<li>Muestreo por lotes para an\u00e1lisis qu\u00edmicos, ox\u00edgeno y nitr\u00f3geno, PSD, caudal y densidad aparente y de compactaci\u00f3n.<\/li>\n\n\n\n<li>Inspecci\u00f3n morfol\u00f3gica mediante microscop\u00eda electr\u00f3nica de barrido (SEM) para evaluar la esfericidad, la presencia de part\u00edculas sat\u00e9lite y de part\u00edculas huecas.<\/li>\n\n\n\n<li>Mezcla para homogeneizar la composici\u00f3n qu\u00edmica y la distribuci\u00f3n del tama\u00f1o de las part\u00edculas (PSD) a lo largo de toda la campa\u00f1a.<\/li>\n\n\n\n<li>Envasar en recipientes sellados, desecados, rellenos de arg\u00f3n o al vac\u00edo, ya que incluso el polvo de acero se oxida superficialmente y absorbe humedad durante el almacenamiento en condiciones de humedad, lo que deteriora su fluidez y su capacidad de impresi\u00f3n.<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Para los usuarios de calidades superiores, <strong>procesamiento secundario<\/strong> Entre las opciones se incluyen la esferoidizaci\u00f3n por plasma para redondear las part\u00edculas irregulares y la clasificaci\u00f3n para obtener distribuciones estrechas a medida adaptadas a plataformas de maquinaria espec\u00edficas. Los proveedores que cuentan con operaciones integradas de fusi\u00f3n, atomizaci\u00f3n y clasificaci\u00f3n, as\u00ed como con una amplia gama de equipos propios a trav\u00e9s de <a target=\"_blank\" href=\"https:\/\/am-material.com\/es\/what-is-plasma-rotating-electrode-process-prep\/\" rel=\"noreferrer noopener\">Tecnolog\u00eda de fabricaci\u00f3n de polvo PREP<\/a> En el caso de las fracciones especiales de grano grueso, podemos adaptar estos pasos al proceso del cliente, en lugar de ofrecer \u00fanicamente los cortes que figuran en el cat\u00e1logo.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Aplicaciones por sectores: componentes estructurales, t\u00e9rmicos y de desgaste<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Las aplicaciones del polvo 4340 se centran en aquellos \u00e1mbitos en los que confluyen una elevada resistencia est\u00e1tica, resistencia a la fatiga y resistencia al desgaste. A continuaci\u00f3n se resumen algunos usos representativos, as\u00ed como en el folleto del proveedor. <a target=\"_blank\" href=\"https:\/\/am-material.com\/es\/applications\/\" rel=\"noreferrer noopener\">aplicaciones<\/a> p\u00e1gina.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Aplicaciones t\u00edpicas por sector<\/h3>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><thead><tr><th class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Industria<\/th><th class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Piezas representativas<\/th><th class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">\u00bfPor qu\u00e9 el polvo 4340?<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Aeroespacial<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Accesorios del tren de aterrizaje, orejetas de los actuadores, pasadores estructurales<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Resistencia ultraalta, alta capacidad de templado profundo<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Automoci\u00f3n y deportes de motor<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Engranajes, ejes, componentes de la transmisi\u00f3n, puntos de la suspensi\u00f3n<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Resistencia a la fatiga, resistencia al desgaste<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Petr\u00f3leo y gas<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Cuerpos de herramientas de fondo de pozo, componentes de v\u00e1lvulas, conectores<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Resistencia en secciones pesadas, tenacidad<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Utillaje y matrices<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Insertos de troquel, punzones, placas de desgaste, moldes con refrigeraci\u00f3n conformada<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Dureza a alta temperatura: 45-50 HRC<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Defensa y armas de fuego<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Componentes de rec\u00e1mara y piezas para armas cortas mediante MIM<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Una trayectoria contrastada en el sector de la munici\u00f3n, la rentabilidad de la tecnolog\u00eda MIM<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Maquinaria industrial<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Componentes hidr\u00e1ulicos, piezas de acoplamiento, revestimientos de reparaci\u00f3n<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Reparaci\u00f3n mediante DED de ejes y superficies desgastadas<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Aeroespacial<\/strong> sigue siendo el referente en materia de homologaci\u00f3n. Los accesorios, orejetas y pasadores de aleaci\u00f3n 4340, tanto los fabricados mediante impresi\u00f3n como los reparados mediante DED, aprovechan la capacidad de la aleaci\u00f3n para mantener una resistencia superior a 1.500 MPa con una tenacidad \u00fatil, y los datos de un siglo de servicio del material forjado agilizan los tr\u00e1mites de certificaci\u00f3n. La reparaci\u00f3n mediante DED de componentes del tren de aterrizaje y de los actuadores es una aplicaci\u00f3n de mantenimiento consolidada, en la que las capas de recubrimiento de 4340 restauran los orificios y mu\u00f1ones desgastados.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Automoci\u00f3n y deportes de motor<\/strong> Utilizar procesos de sinterizaci\u00f3n en polvo para engranajes, ejes y componentes de la cadena cinem\u00e1tica cuando las formas \u00abcasi definitivas\u00bb impresas eliminan el mecanizado de materiales de alta dureza, y cuando los conjuntos consolidados reducen la masa en los sistemas alternativos. Las piezas de acero 4340 fabricadas mediante MIM se utilizan en aplicaciones de gran volumen, desde herramientas el\u00e9ctricas hasta componentes de transmisi\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Petr\u00f3leo y gas<\/strong> Resistencia en toda la secci\u00f3n transversal: los cuerpos de las herramientas de fondo de pozo y los componentes de las v\u00e1lvulas de alta presi\u00f3n se ven sometidos a cargas combinadas de presi\u00f3n, torsi\u00f3n e impacto en secciones demasiado gruesas como para que los aceros de cementaci\u00f3n puedan responder adecuadamente. El acero 4340 fabricado mediante HIP y Q&amp;T ofrece propiedades uniformes en todo el espesor de la pared, lo que supera a los aceros de cementaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Herramientas y componentes sujetos a desgaste<\/strong> Aprovechar las condiciones de alta temperatura. Los insertos de matriz, los punzones y las placas de desgaste, fabricados con canales de refrigeraci\u00f3n conformes y posteriormente templados a 45-50 HRC, combinan la resistencia a la abrasi\u00f3n del acero 4340 con una gesti\u00f3n t\u00e9rmica imposible de conseguir en herramientas perforadas. Este es uno de los segmentos de m\u00e1s r\u00e1pido crecimiento para este tipo de acero.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Defensa y armas de fuego<\/strong> Las aplicaciones que recurren al MIM incluyen: componentes de armas ligeras, miras y piezas de mecanismos, que se fabrican en serie a partir de piezas de corte fino de 4340, aprovechando la larga tradici\u00f3n de esta aleaci\u00f3n en el sector de la armament\u00edstica.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">En todos estos sectores, la l\u00f3gica de selecci\u00f3n de materiales es la misma: los ingenieros optan por el polvo 4340 cuando el dise\u00f1o requiere una resistencia ultraalta aut\u00e9ntica combinada con tenacidad, en geometr\u00edas que la impresi\u00f3n o el proceso MIM permiten fabricar de forma m\u00e1s econ\u00f3mica que el mecanizado a partir de barras o la forja.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Comparaci\u00f3n de rendimiento con otras opciones de calidades de material<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">La elecci\u00f3n de un polvo de acero de alta resistencia implica comparar el 4340 con alternativas de acero inoxidable, acero para herramientas y acero maraging, cada una de ellas optimizada para ofrecer un equilibrio diferente entre resistencia, tenacidad, resistencia a la corrosi\u00f3n y facilidad de procesamiento.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">4340 frente a otros grados de acero para fabricaci\u00f3n aditiva<\/h3>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><thead><tr><th class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Propiedad<\/th><th class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">4340<\/th><th class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Acero inoxidable 17-4PH<\/th><th class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Acero para herramientas H13<\/th><th class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">18Ni Maraging 300<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Familia de aleaciones<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Ni-Cr-Mo de baja aleaci\u00f3n<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Acero inoxidable de endurecimiento por precipitaci\u00f3n<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Acero para herramientas de trabajo en caliente Cr-Mo-V<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Acero martens\u00edtico de n\u00edquel-cobalto-molibdeno<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Resistencia a la tracci\u00f3n (valor m\u00e1ximo, MPa)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">1860-1930<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">1170-1310<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">1600-1800<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">1930-2050<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Tenacidad a alta resistencia<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Bien<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Moderado<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Moderado<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Excelente<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Resistencia a la corrosi\u00f3n<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Deficiente (necesita recubrimiento)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Bien<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Pobre<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Pobre<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Dificultad del proceso LPBF<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Temperatura media-alta (se necesita precalentamiento)<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">F\u00e1cil<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Moderado<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">F\u00e1cil-moderado<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Temperatura m\u00e1xima de funcionamiento<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">~400 \u00b0C<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">~300 \u00b0C<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">~550 \u00b0C<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">~400 \u00b0C<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Complejidad del tratamiento t\u00e9rmico<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Austenitizaci\u00f3n + temple r\u00e1pido + revenido<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Etapa \u00fanica de envejecimiento<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Austenitizaci\u00f3n + doble recocido<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Etapa \u00fanica de envejecimiento<\/td><\/tr><tr><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Coste relativo del polvo<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Bajo<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Medio<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Medio<\/td><td class=\"has-text-align-left\" data-align=\"left\">Alta<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Acero inoxidable 17-4PH<\/strong> Es la alternativa m\u00e1s sencilla: se imprime casi con la misma facilidad que el 316L, solo requiere un tratamiento de envejecimiento de un \u00fanico paso y es resistente a la corrosi\u00f3n. Sin embargo, su l\u00edmite m\u00e1ximo, en torno a los 1 300 MPa, est\u00e1 nada menos que 600 MPa por debajo del valor m\u00e1ximo del 4340, por lo que resulta adecuado cuando basta con una resistencia moderada y resistencia a la corrosi\u00f3n, y cuando la simplicidad del proceso es importante.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Acero para herramientas H13<\/strong> Destaca en aplicaciones de utillaje, ya que ofrece una dureza a caliente y una resistencia al temple superiores para matrices que funcionan a altas temperaturas, y es la opci\u00f3n id\u00f3nea para utillaje de fundici\u00f3n a presi\u00f3n de aluminio y matrices de extrusi\u00f3n. En cuanto al desgaste a temperatura ambiente y a las aplicaciones estructurales, el 4340 ofrece la misma resistencia a un coste menor y con un tratamiento t\u00e9rmico m\u00e1s sencillo.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Acero maraging 300 con 18 % de n\u00edquel<\/strong> Es el l\u00edmite m\u00e1ximo de rendimiento: una resistencia m\u00e1xima similar a la del 4340, con una tenacidad notablemente superior y un tratamiento de envejecimiento en una sola etapa que evita por completo la deformaci\u00f3n por enfriamiento r\u00e1pido. La desventaja es el coste: el polvo de acero maraging cuesta varias veces m\u00e1s que el 4340, a lo que hay que a\u00f1adir la dependencia del suministro de cobalto y n\u00edquel. Los programas aeroespaciales lo justifican para los componentes m\u00e1s exigentes; las aplicaciones estructurales en las que el coste es un factor determinante recurren por defecto al 4340.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">La regla de selecci\u00f3n se resume claramente: elige 17-4PH para obtener resistencia a la corrosi\u00f3n y una resistencia moderada, H13 para herramientas de trabajo en caliente, acero maraging para obtener la m\u00e1xima tenacidad con la m\u00e1xima resistencia, y 4340 cuando el dise\u00f1o requiera una resistencia de entre 1.500 y 1.900 MPa con buena tenacidad al menor coste de material, aceptando el riguroso tratamiento t\u00e9rmico que conlleva.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Nuestra compa\u00f1\u00eda<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><a target=\"_blank\" href=\"https:\/\/am-material.com\/es\/about\/\" rel=\"noreferrer noopener\">Shanghai Truer Technology Co., Ltd<\/a> es un proveedor de fabricaci\u00f3n aditiva con sede en China que integra equipos de fabricaci\u00f3n de polvo PREP y polvos met\u00e1licos esf\u00e9ricos de alta calidad. Fundada en 2009, la empresa ofrece tanto <a target=\"_blank\" href=\"https:\/\/am-material.com\/es\/gas-atomization-powders-process\/\" rel=\"noreferrer noopener\">atomizaci\u00f3n por gas (GA)<\/a> y capacidades de fabricaci\u00f3n mediante el proceso PREP en aleaciones de n\u00edquel, aleaciones de titanio, aleaciones de aluminio, aceros inoxidables, aleaciones de cobalto, aleaciones de cobre, aceros de baja aleaci\u00f3n, aleaciones de alta entrop\u00eda y materiales especiales.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">En cuanto a la materia prima de acero de baja aleaci\u00f3n, Truer suministra los grados 4340, 4140 y otros similares en tama\u00f1os de part\u00edcula adaptados a los procesos LPBF, DED, inyecci\u00f3n de aglutinante y MIM, con opciones de alta calidad atomizadas con arg\u00f3n para aplicaciones estructurales sensibles al ox\u00edgeno y al nitr\u00f3geno. Cada lote se env\u00eda con un certificado de an\u00e1lisis que incluye la composici\u00f3n qu\u00edmica completa seg\u00fan los l\u00edmites de la AISI, el contenido de ox\u00edgeno y nitr\u00f3geno, la distribuci\u00f3n del tama\u00f1o de las part\u00edculas (PSD) mediante difracci\u00f3n l\u00e1ser, el flujo de Hall, la densidad aparente y, previa solicitud, la morfolog\u00eda por microscopio electr\u00f3nico de barrido (SEM), lo que garantiza la uniformidad del lote que requieren los procesos calificados para el tratamiento t\u00e9rmico.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">La empresa tambi\u00e9n ofrece servicios de desarrollo de aleaciones a medida, prototipos en lotes reducidos y producci\u00f3n a gran escala para clientes de los sectores aeroespacial, de la automoci\u00f3n, del petr\u00f3leo y el gas, de la fabricaci\u00f3n de herramientas y del sector industrial. Un centro de innovaci\u00f3n conjunto dedicado a la impresi\u00f3n 3D en metal, gestionado en colaboraci\u00f3n con instituciones de investigaci\u00f3n l\u00edderes, ayuda a los clientes en el desarrollo de par\u00e1metros y en la optimizaci\u00f3n del tratamiento t\u00e9rmico posterior al proceso para aceros templables como el 4340.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Para cualquier consulta sobre las especificaciones del polvo de acero aleado 4340, la obtenci\u00f3n de muestras o los rangos qu\u00edmicos personalizados, <a target=\"_blank\" href=\"https:\/\/am-material.com\/es\/contact-us\/\" rel=\"noreferrer noopener\">contactar con el equipo<\/a> junto con tu PSD objetivo, el l\u00edmite de ox\u00edgeno y la estimaci\u00f3n del volumen anual.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Preguntas m\u00e1s frecuentes<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>P1: \u00bfCu\u00e1l es la distribuci\u00f3n granulom\u00e9trica t\u00edpica del polvo de acero aleado 4340?<\/strong> R: El tama\u00f1o de part\u00edcula est\u00e1ndar para LPBF es de 15-53 micras, mientras que para DED y recubrimiento es de 45-106 o 53-150 micras. Los cortes finos de 0-22 o 0-38 micras se utilizan para el MIM, y los de 15-45 micras son habituales para la impresi\u00f3n por inyecci\u00f3n de aglutinante.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Pregunta 2: \u00bfSe puede utilizar el polvo 4340 tanto en sistemas SLM como en sistemas DED?<\/strong> R: S\u00ed, siempre que el PSD se adapte al proceso: entre 15 y 53 micras para SLM\/LPBF y cortes m\u00e1s gruesos para DED. Ambos procesos requieren prestar atenci\u00f3n a la templabilidad de la aleaci\u00f3n, utilizando un precalentamiento y un tratamiento de alivio de tensiones inmediato tras la impresi\u00f3n para evitar la formaci\u00f3n de grietas martens\u00edticas.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Pregunta 3: \u00bfCon qu\u00e9 certificaciones cuenta el polvo 4340?<\/strong> R: El suministro est\u00e1ndar incluye un certificado de an\u00e1lisis con los par\u00e1metros qu\u00edmicos completos seg\u00fan los l\u00edmites de la norma AISI 4340, el contenido de ox\u00edgeno y nitr\u00f3geno, el PSD mediante difracci\u00f3n l\u00e1ser, el caudal de Hall y la densidad aparente. Se ofrecen informes de morfolog\u00eda mediante microscopio electr\u00f3nico de barrido (SEM) y trazabilidad del calor de atomizaci\u00f3n para programas aeroespaciales y de defensa.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Pregunta 4: \u00bfCu\u00e1l es la cantidad m\u00ednima de pedido (MOQ) para el polvo 4340?<\/strong> R: Disponemos de muestras de entre 10 y 20 kg para el desarrollo de par\u00e1metros y la homologaci\u00f3n del tratamiento t\u00e9rmico. Los pedidos de producci\u00f3n suelen empezar a partir de 50 kg, y se aplican precios por volumen a partir de 200 kg.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Pregunta 5: \u00bfSe puede personalizar la composici\u00f3n del polvo 4340?<\/strong> R: S\u00ed. El carbono puede ajustarse dentro del rango de 0,38-0,431 TP3T; se dispone de fundidos de alta calidad con bajo contenido en f\u00f3sforo y azufre, y pueden producirse calidades relacionadas, como las variantes 4140 o 300M, en la misma plataforma de atomizaci\u00f3n con una cantidad m\u00ednima por campa\u00f1a.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>P6: \u00bfCu\u00e1l es el plazo de entrega habitual para los pedidos de polvo 4340?<\/strong> R: Los cortes est\u00e1ndar suelen estar disponibles en stock o en un plazo de 1 a 2 semanas. Las composiciones qu\u00edmicas a medida, los grados premium atomizados con arg\u00f3n y los grandes vol\u00famenes de producci\u00f3n suelen requerir entre 3 y 6 semanas, dependiendo de la programaci\u00f3n de la fundici\u00f3n y la atomizaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Quick Answer 4340 alloy steel powder is a spherical Ni-Cr-Mo low alloy steel feedstock (nominal 0.40% C, 1.8% Ni, 0.8% Cr, 0.25% Mo, balance Fe) used in laser powder bed fusion, directed energy deposition, binder jetting, and powder metallurgy to produce ultra-high-strength structural parts. 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