{"id":10410,"date":"2026-08-05T16:26:34","date_gmt":"2026-08-05T08:26:34","guid":{"rendered":"https:\/\/am-material.com\/?p=10410"},"modified":"2026-07-21T16:36:32","modified_gmt":"2026-07-21T08:36:32","slug":"how-to-optimize-aisi7mg-lpbf-powder-processing-parameters-for-lpbf","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/am-material.com\/es\/news\/how-to-optimize-aisi7mg-lpbf-powder-processing-parameters-for-lpbf\/","title":{"rendered":"C\u00f3mo optimizar los par\u00e1metros de procesamiento del polvo Aisi7Mg para LPBF"},"content":{"rendered":"

Respuesta r\u00e1pida<\/h2>\n\n\n\n

Polvo AISi7Mg LPBF<\/strong> es una materia prima esf\u00e9rica de aleaci\u00f3n de fundici\u00f3n de Al-Si-Mg (6,5-7,5% de Si, 0,45-0,7% de Mg, el resto Al) dise\u00f1ada para la fusi\u00f3n por lecho de polvo con l\u00e1ser, que ofrece un margen de proceso amplio, una densidad casi total con par\u00e1metros est\u00e1ndar, y una resistencia tras el endurecimiento por envejecimiento T6 de alrededor de 300 MPa. La optimizaci\u00f3n de los par\u00e1metros de procesamiento comienza por el propio polvo: especificar un PSD de 15-53 micras (D50 de entre 33 y 36 micras), una esfericidad superior al 92%, un contenido de ox\u00edgeno inferior al 0,08 % en peso, y un flujo de Hall inferior a 60 s\/50 g, ya que la uniformidad de las capas determina la estabilidad del ba\u00f1o de fusi\u00f3n m\u00e1s que cualquier otro ajuste individual de la m\u00e1quina. En plataformas LPBF t\u00edpicas de 400 W, el AlSi7Mg alcanza una densidad >99,5% con una potencia l\u00e1ser de 300-370 W, una velocidad de barrido de 1200-1500 mm\/s, una separaci\u00f3n entre tramas de 0,10-0,17 mm y un espesor de capa de 30-60 micras, con el objetivo de alcanzar una densidad de energ\u00eda volum\u00e9trica de aproximadamente 40-65 J\/mm\u00b3. Un precalentamiento de la placa de impresi\u00f3n de 150-200 \u00b0C reduce los gradientes t\u00e9rmicos y la tensi\u00f3n residual, y la rotaci\u00f3n de los vectores de barrido en 67 grados entre capas minimiza la porosidad direccional. El posprocesamiento sigue la ruta cl\u00e1sica: alivio de tensiones, tratamiento de solubilizaci\u00f3n a unos 530-540 \u00b0C, temple y envejecimiento artificial a 155-165 \u00b0C hasta alcanzar el estado T6. Los compradores deben asegurarse de que cada lote de polvo se suministre con certificados de composici\u00f3n qu\u00edmica, contenido de ox\u00edgeno, distribuci\u00f3n del tama\u00f1o de las part\u00edculas (PSD) y fluidez, ya que las variaciones en el contenido de part\u00edculas finas y la absorci\u00f3n de ox\u00edgeno a lo largo de los ciclos de reutilizaci\u00f3n son las causas ocultas m\u00e1s comunes de la inestabilidad de los par\u00e1metros.<\/p>\n\n\n\n

\u00bfQu\u00e9 es el polvo AISi7Mg LPBF y cu\u00e1les son sus ventajas para uso industrial?<\/h2>\n\n\n\n

Polvo AISi7Mg LPBF<\/strong> Es la variante para fabricaci\u00f3n aditiva de la familia de aleaciones de fundici\u00f3n casi eut\u00e9cticas de Al-Si-Mg, qu\u00edmicamente equivalente a calidades como la A357 y la EN AC-42000, optimizada para su uso como materia prima en la fusi\u00f3n por lecho de polvo con l\u00e1ser. La designaci\u00f3n se desglosa de forma sencilla: base de aluminio, aproximadamente un 7% de silicio y una adici\u00f3n de magnesio inferior al 1% que permite el endurecimiento por precipitaci\u00f3n. Mientras que el AlSi10Mg domina, en t\u00e9rminos de volumen, la impresi\u00f3n 3D met\u00e1lica de uso general, el AlSi7Mg ocupa el nicho estructural de alta gama: su menor contenido en silicio proporciona una mayor ductilidad y tenacidad tras el tratamiento t\u00e9rmico, raz\u00f3n por la cual es el polvo de aluminio por defecto para piezas de fundici\u00f3n cr\u00edticas para el vuelo adaptadas a la fabricaci\u00f3n aditiva.<\/p>\n\n\n\n

Dentro de la familia de polvos de aleaci\u00f3n de aluminio<\/a> Entre las aleaciones disponibles para la fabricaci\u00f3n aditiva, el AlSi7Mg se sit\u00faa entre el AlSi10Mg, de excelente imprimibilidad, y los grados de alta resistencia derivados de elaborados forjados, como el 6061 y el 7075. Su contenido en silicio, de entre 6,5 y 7,51 TP3T, sigue siendo lo suficientemente alto como para evitar las grietas de solidificaci\u00f3n que afectan a las composiciones forjadas sometidas a un enfriamiento r\u00e1pido, por lo que se imprime casi con la misma facilidad que el AlSi10Mg, mientras que su fracci\u00f3n eut\u00e9ctica reducida deja una mayor parte de la matriz disponible para la deformaci\u00f3n d\u00factil y el refuerzo por precipitaci\u00f3n de Mg\u2082Si.<\/p>\n\n\n\n

Entre las ventajas pr\u00e1cticas para los usuarios industriales se incluyen:<\/p>\n\n\n\n